ГОТОВЫЕ РЕШЕНИЯ ПО АВТОМАТИЗАЦИИ БЕТОННЫХ ЗАВОДОВ ОТ 250 000 РУБЛЕЙ

С 20 августа 2019 года наши клиенты могут приобрести и комлект оборудования АСУ БСУ на базе комплектаци L-Express X1 Standart, включающий монтажные и пусконаладочные работы и права на использование ПО АСУ L-Express, по цене от 250 000 до 300 000 рублей, включая НДС. Указанные цены зависят от конфигурации завода, количества дозаторов, количества входных и выходных сигналов.

Все оборудование АСУ переходит в собственность клиента в момент подписания акта сдачи-приемки выполненных работ. Программное обеспечение АСУ предоставляется по подписке, включающей ежемесячные платежи. На все поставленное оборудование АСУ предоставляется гарантия на весь срок действия подписки. Клиентам предоставляется расширенная гарантия на установленное оборудование, а также весь комплекс услуг по технической поддержке установленного оборудования АСУ и ПО на весь срок действия подписки. По истечении срока действия подписки клиенту предоставляются неисключительные права на использование ПО без каких-либо ограничений по сроку и географии использования.

Ядро АСУ L-Express X1 Standart обладает базовым функционалом по управлению технологическим процессом, который превосходит подавляющее большинство представленных на рынке АСУТП для бетонных заводов. Дополнительный функционал, еще более расширяющий возможности системы как по управлению процессом, так и по аналитическим и контрольным функциям можно приобрести дополнительно в любое удобное время. Его приобретение не потребует какой-либо остановки производства.

Срок выполнения электромонтажных работ по подключению АСУ на объекте составляет от 1 рабочего дня в зависимости от состояния модернизируемого оборудования.

ЧТО ДАЕТ ТАКАЯ СХЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ

1. За весьма скромные деньги можно быстро приобрести, смонтировать и начать эксплуатацию одного из самых мощных решений для автоматизации бетонных заводов, представленных на российском рынке, многие годы эксплуатирующегося на нескольких сотнях как маленьких, так и крупных бетонных заводов различных производителей (ELBA, Tecwill Cobra, Liebherr, Wiggert, Stetter, SKAKO, ELKON, Steel Kamet, SPECO, Nisbau, EUROMECC, CIFA, HZS, Compactors, ORU и др.). Ваш завод не станет полигоном для испытаний программного обеспечения разработчиков, не имеющих особого опыта в этой области. Вам не потребуется извлекать из оборота крупную денежную сумму на проведение модернизации. Эти деньги и новая автоматизированная система управления продолжат приносить Вам прибыль, лишь небольшую часть которой придется отчислять разработчику в течение срока действия подписки.

2. Все поставленное оборудование на весь срок действия подписки будет заменено и настроено бесплатно. При условии соблюдения правил эксплуатации оборудования АСУ у Вас не будет болеть голова о необходимости поиска, покупки, замены и настройки вышедшего из строя оборудования. Если Вы находитесь не в Санкт-Петербурге и Ленинградской области Вам придется только оплатить командировочные расходы Исполнителя, рассчитанные в соответствии с российским законодательством.

3. На весь сроки действия подписки Вы получите весь комплекс услуг по технической поддержке нашей автоматизированной системы, начиная от консультации по телефону, помощи по каналам удаленного доступа до выезда нашего специалиста к Вам на объект. У Вас всегда будет квалифицированная помощь в поиске и устранении возникшей неисправности оборудования АСУ или последствий некорректных действий персонала.

4. По истечении срока действия подписки Вы сможете продлить ее действие или заключить стандартный договор на техническую поддержку АСУ

Сотрудничество с ведущим производителем бетона в г. Великий Новгород - компанией Стройдеталь, входящей в холдинг "Деловой партнер", ведет свой отсчет с конца 2006 года, когда руководство компании обратилось к нам с предложением провести реконструкцию бетоносмесительного узла итальянской фирмы ORU. В самые короткие сроки нашими специалистами была выполнена реконструкция данного БСУ, а также внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом L-Express. Уже в начале 2007 года модернизированный БСУ дал первую продукцию, отвечающую самым высоким требованиям заказчиков компании.

Успешное выполнение проекта автоматизации БСУ заложило надежную основу нашего долгосрочного сотрудничества с ООО Стройдеталь. К настоящему времени компания стала одним из тех предприятий, на которых внедрены и с успехом функционируют все наши самые современные разработки. С момента автоматизации БСУ ORU проекты модернизации действующих производств, автоматизации различных служб предприятия и строительства новых производств были поставлены на поток и превратили компанию в современное высокотехнологичное предприятие с высокой степенью автоматизации и единой системой управления производством

Вот лишь основные этапы технического перевооружения компании, выполненные за последние 3 года

 Статья опубликована в журнале "Цемент №3 за 1998 год"

Реферат В статье изложены концепция и основные результаты внедрения первой в отечественной практике интегрированной автоматизированной системы отгрузки цемента

Отгрузка цемента является завершающей операцией в производственном цикле цементного предприятия. В последние годы, в связи с переходом на рыночную экономику, значимость этого участка существенно возросла. Точность и оперативность исполнения заданий по отгрузке цемента впрямую влияют на экономические показатели работы предприятия.

Ускорение обслуживания клиентов, оперативный учет результатов отгрузки, ужесточение контроля за технологической дисциплиной и недопущение хищений - решение всех этих задач достигается только при комплексной автоматизации всех фаз отгрузки.

В настоящей статье рассмотрены концепция и основные результаты создания первой в отечественной практике интегрированной автоматизированной системы отгрузки цемента в АО "Ульяновскцемент". Система охватывает участки оформления документов (отдел сбыта, диспетчерская отгрузки), 8 отгрузочных терминалов (две упаковочные машины, 4 комплекта механических и два комплекта тензометрических весов и узлы автоматического или полуавтоматического дозирования цемента россыпью). Все точки отгрузки контролируются и управляются ЭВМ (Автоматизированные Рабочие Места - АРМы операторов). Все АРМы связаны с диспетчерской отгрузки и АРМом начальника цеха с помощью электронной почты, реализованной на базе телефонных линий заводской АТC.

На рисунке представлена укрупненная структурная схема данной АСУТП.

Концепция системы.

В отделе сбыта оформляются задания на отгрузку цемента, которые пересылаются по электронной почте (под электронной почтой здесь подразумевается собственный протокол взаимодействия АРМов системы отгрузки по каналу RS-232 или ИРПС - прим. автора) в автоматизированное рабочее место(АРМ) диспетчера отгрузки. Задание на отгрузку содержит ссылку на документ, в соответствии с которым осуществляется отгрузка (реквизиты договора, счета, платежного документа, распоряжения ответственного работника завода...), реквизиты получателя, вид и количество отгружаемой продукции, срок действия задания. При оплате наличными заданием на отгрузку является кассовый чек.

Работа с клиентами, осуществляющими самовывоз цемента, ведется под управлением диспетчера отгрузки. АРМ диспетчера рекомендуется располагать на автомобильной проходной завода. Там же рационально разместить кассу для оплаты цемента наличными. Это ускоряет оформление и упрощает организацию охраны. Водитель автотранспорта предъявляет диспетчеру документ, подтверждающий его полномочия на получение цемента ( доверенность, или кассовый чек об оплате) и делает заявку на отгрузку определенного количества цемента (допускается заявка "сколько влезет").После ввода заявки диспетчером система проверяет ее на корректность (на соответствие разрешению на отгрузку), ставит ее в очередь к нужному терминалу (с учетом отгрузки цемента определенной марки, упаковки или просто длин очередей к терминалам) и формирует директиву на отгрузку. Водителю выдается жетон на обслуживание на этом терминале. Директива на отгрузку и код жетона по электронной почте пересылаются в микропроцессорный контроллер, управляющий работой соответствующего терминала. Терминалы и АРМ диспетчера оснащены устройствами считывания жетона. Жетон предназначен только для идентификации получателя. При подходе очереди к терминалу водитель вставляет жетон в считыватель, в результате на крупногабаритном табло насыпщика (грузчика тарированного цемента, оператора упаковочной машины) высвечивается задание. Контроллер управляет выполнением задания и выдает на табло текущее количество отгруженного цемента.

При отказе связи или отключении считывателей жетонов печатается ордер на отгрузку, который содержит номер автомашины, код разрешительного документа и заданное к отгрузке количество цемента. Этот ордер выдается водителю и далее обрабатывается оператором терминала. В случае отказа электронной почты оператор вручную вводит атрибуты ордера в АРМ, а результат отгрузки записывает в ордер, превращая его в терминальную квитанцию. Приняв этот ордер-квитанцию, диспетчер заносит результат отгрузки в свой АРМ. Далее, как и в случае нормальной работы электронной почты, ПЭВМ формирует накладную, квитанцию в сбыт, архив. Так как в результате ручных вводов (хотя и немногочисленных) возможны ошибки, предусмотрена процедура сверки терминальных квитанций и вводов диспетчера. Сверка выполняется до конца смены - либо после восстановления связи, либо по архиву терминальных квитанций, переданному в АРМ диспетчера на дискете.

Квитанция об отгрузке уходит по электронной почте в сбыт и в АРМ начальника цеха отгрузки. На основании указанной квитанции бухгалтерия сбыта оформляет необходимые бухгалтерские проводки в соответствии с фактически отгруженным количеством цемента.

Организация отгрузки железнодорожным транспортом аналогична. Только регистрация задания на отгрузку выполняется работниками завода (отдела сбыта).

При необходимости отдел сбыта может отменить разрешение на отгрузку, отправив соответствующую директиву в АРМ диспетчера отгрузки. На случай отказов канала связи реализована возможность передачи документов из сбыта в отгрузку и обратно на дискетах - как правило, в начале рабочего дня.

В АРМ начальника цеха ведется архив квитанций об отгрузке, архив нештатных ситуаций, регистрируемых контроллерами терминалов, текущий контроль наличия готового к отгрузке цемента по маркам и силосам, также обеспечивается возможность анализа работы смен, разборки конфликтных ситуаций с покупателями.

АРМ диспетчера отгрузки может быть связан с АРМ диспетчера цементного завода и АРМ лаборатории. Оттуда в него поступает информация о наличии цемента в силосах и коды партий цемента.

Подсистема сбыта в заводоуправлении должна иметь возможность экспорта -импорта заявок/квитанций на отгрузку.

Автоматизация процессов загрузки и взвешивания цемента.

Ниже более подробно рассмотрены функции системы, связанные с автоматизацией процессов загрузки цемента в транспорт и учета его количества.

Терминал по отгрузке цемента навалом представляет собой автоматизированный технологический комплекс, включающий следующее оборудование:

1. один-четыре комплекта тензометрических или рычажных весов;
2. устройства загрузки цемента, управляемые контроллером;
3. семафоры, управляемые контроллером;
4. пульт насыпщика (оператора упаковочной машины), оснащенный крупногабаритным табло, звуковой сигнализацией и кнопками "Старт", "Стоп";
5. контроллер - АРМ оператора.

Контроллеры терминалов имеют возможность параллельного обслуживания нескольких узлов отгрузки и взаимодействия с несколькими операторами через внешние пульты. При установке в отдельной операторской на основе контроллера путем подключения видеомонитора и клавиатуры строится АРМ оператора.

Состав функций контроллеров и АРМ зависит от способа отгрузки цемента - навалом или в мешках.

Контроллер - АРМ оператора весовых обеспечивает в автоматизированном режиме:

1. отгрузку заказанного количества цемента;
2. управление затворами с учетом технологической ситуации (текущей скорости подачи цемента, скорости открытия/закрытия затвора, зависящей от давления воздуха, заклинивания...);
3. взвешивание грузов (расходные материалы и пр.);
4. диагностику работы весов в процессе взвешивания (для рычажных весов детальный контроль работы проммеханизма, для всех весов - контроль стабильности на основе статистики взвешивания тары отмеченных, регулярно загружаемых машин);
5. оперативный контроль количества цемента в бункерах, оснащенных датчиками веса или датчиками предельных уровней материала, или датчиками подачи цемента в бункер пневмокамерными насосами;
6. вывод текущей информации о количестве отгруженного цемента на крупногабаритные табло насыпщика и получателя цемента;
7. блокировку отгрузки цемента в нештатных ситуациях (не зарегистрирован получатель товара, не произведено взвешивание тары, рычажные весы находятся на арретире, нет связи с тензовесами, произошел отказ весодозирующего оборудования);
8. управление семафорами;
9. звуковую сигнализацию насыпщику;
10. регистрацию результатов операций обсуживания клиентов в архиве;
11. регистрацию нарушений работы оборудования;
12. передачу данных в АРМ диспетчера отгрузки и получение из него заданий на отгрузку;
13. печать пропусков/накладных и сменного отчета весовщика - в случаях работы в автономном режиме.

Состав функций контроллера терминала по отгрузке цемента в мешках существенно отличается от рассмотренного. В этом случае контроллер обеспечивает:

1. подсчет количества отгруженных мешков по срабатыванию одного или нескольких контактных/оптических датчиков, установленных на транспортере;
2. диагностику отказов датчиков по времени регистрации мешка счетчиком и по сопоставлению показаний основного и резервных счетчиков;
3. регистрацию "слипшихся - двойных" мешков;
4. возможность отгрузки в ручном режиме, с регистрацией этой ситуации в случае необходимости догрузки для компенсации рваных мешков;
5. вывод текущей информации о числе отгруженных мешков на табло оператора упаковочной машины и грузчиков (получателя цемента);
6. регистрацию нарушений технологии и режимных параметров;
7. отключение карусели упаковочной машины при отработке задания и блокировку ее пуска до поступления новой заявки;
8. блокировку карусели в ситуации отказа всех трех датчиков учета мешков;
9. разблокировку карусели для проведения уборки и запись в архив времени уборки; для этих целей предусмотрен специальный ключ: "Местный - ЭВМ".

Комплекс технических средств

В качестве ПЭВМ используются IBM - совместимые компьютеры от AT-286, доукомплектованные платами ввода-вывода дискретных сигналов, коммуникационными платами и кросс-платами гальванической развязки, а для тяжелых условий эксплуатации - такие же ПЭВМ в промышленном исполнении.

Для коммуникаций, как правило, используются телефонные линии АТС завода. Для связи с отделом сбыта рекомендуется проложить оптоволоконный или коаксиальный сетевой канал связи.

Считыватели жетонов Flexi-Scan(ЮАР) обеспечивают надежную идентификацию жетонов с невозможностью подделки(10-ти значный цифровой код с предварительной регистрацией в памяти считывателя).

Крупногабаритные табло представляют собой минимально переделанные электронные часы "Электроника".

Опыт внедрения системы.

Опыт эксплуатации показал высокую эффективность системы - срок окупаемости не превышает продолжительность летнего сезона отгрузки цемента.

Ниже рассмотрены основные источники экономической эффективности внедрения системы:

• Повышается технологическая дисциплина - все фазы отгрузки находятся под контролем ЭВМ и любое нарушение регистрируется в архиве. За счет одного этого достигается существенная экономия - нет возможности укрыть факт перегруза по халатности, вследствие чего и перегрузы сокращаются.
• Уменьшается возможность хищения цемента за счет:
  1) блокировки подачи цемента в нештатных ситуациях;
  2) тщательного контроля всех фаз отгрузки;
  3) сведения к минимуму контакта оператора терминала с клиентом;
  4) сокращения времени пребывания автомашины на территории завода.
• Облегчается труд персонала:
  1) насыпщик реально контролирует процесс загрузки и оперативно управляет подачей цемента, особенно в конце загрузки; 2) весовщик освобождается от рутинной работы по составлению сменных отчетов - их делает ЭВМ;
  3) сменный мастер и начальник цеха получают объективные данные для анализа работы подчиненных и оборудования.
• Повышается пропускная способность весовых за счет автоматического управления работой затворов и освобождения оператора терминала от функций оформления клиентов. При этом ускоряется обслуживание клиентов и уменьшается их простой в очереди.
• Сокращается персонал - раньше на каждых рычажных весах был весовщик и насыпщик, теперь функции насыпщика и весовщика могут быть совмещены и один оператор может обслуживать два отгрузочных места.
• Увеличивается срок службы весов за счет:
  1) существенного сокращения числа нарушений технологии работы с весами (исключается движение транспорта на открытом арретире);
  2) оперативной диагностики нештатных ситуаций;
  3) блокировки загрузки на неисправных весах.
• Использование рассчитываемых ЭВМ поправок позволяет не допускать перегруза, с экономией до одной тонны цемента на вагон.
  Таких поправок две:
  1) на рычажных весах из-за разладки механики бывает недопустимая погрешность взвешивания, выявляемая при взвешивании контрольного груза (вагона). При невозможности остановки отгрузки на данных весах до их юстировки вводится поправка, пропорциональная измеренному весу - так чтобы при взвешивании контрольного груза такое откорректированное значение давало правильный результат. Значение поправки выводится в сменный рапорт;
  2) при загрузке вагона ресcоры вагонов и платформа весов проседают. За счет этого давление загрузочной трубы на вагон уменьшается, но оно учитывается по первоначальному измерению как разница взвешивания вагона до и после установки трубы. В итоге, не учитывающий просадки весовщик, отработав задание, насыплет цемента больше (до 500 кг), чем требовалось, но обнаружится это только после поднятия трубы. Система позволяет в первом приближении учесть просадку.
• Исключается возможность использования паспортного значения веса вагона(тары). Реальный, определяемый в результате взвешивания вес, во многих случаях меньше. Погрузка до задания, при учете реального веса вагона, также уменьшает неконтролируемый перерасход цемента. В обратной ситуации, при превышении паспортного значения веса тары, регистрация фактического веса позволяет избежать конфликта с получателем.
• Уменьшается вероятность конфликтных ситуаций с покупателем и c железной дорогой. Сохранение данных о всех операциях отгрузки упрощает разбор таких конфликтных ситуаций с клиентами.

Производство бетона - сложный, многостадийный процесс, в котором одновременно участвуют несколько подразделений завода. От того, насколько четко и слаженно работает каждое подразделение, зависит конечный результат: производство бетонов и растворов заданного качества в требуемом количестве и в запланированное время. Точность и оперативность исполнения заданий по приготовлению и отгрузке бетона напрямую влияют на экономические показатели работы предприятия. Согласованная работа всех производственных участков, ускорение обслуживания клиентов, оперативный учет результатов отгрузки, ужесточение контроля над технологической дисциплиной - решение всех этих задач достигается только при комплексной автоматизации всех фаз производства.

В настоящей статье рассмотрены концепция и основные результаты создания интегрированной автоматизированной системы приготовления бетона в ЗАО УКБХ (Бурейская ГЭС). Система охватывает следующие участки: диспетчерская отгрузки (включает два Автоматизированных Рабочих Места - АРМа Диспетчера), отгрузочные терминалы (четыре секции, каждая секция контролируется и управляется АРМом Оператора), лабораторный пост (АРМ Лаборатории), автовесы (АРМ Оператора автовесов), сервер под управлением операционной системы Windows 2000 Server, на котором хранится база данных БД под управлением InterBase 6.0. Все АРМы связаны с сервером сетью Ethernet. В качестве архитектуры системы используется технология "клиент-сервер".

Концепция системы

В начале смены диспетчерская служба получает заявки от заказчиков на отпуск бетона. На основании этих заявок диспетчерами формируется сменное расписание отгрузок, где по каждой заявке содержится информация о наименовании заказчика, наименовании продукции, заявленном объеме, заявленной интенсивности отгрузки, пункте доставки, нормативном времени рейса, расстоянии до объекта. Также диспетчера рассчитывают количество автомобилей, необходимых для обеспечения этих заявок, и заказывает их в автотранспортных предприятиях (АТП). Прибывшие автомобили прикрепляются к конкретным заявкам. Для каждого водителя открывается путевой лист и распечатывается сменное задание с указанием возимой продукции и пункта разгрузки. Если в течение смены появляются новые заявки, они оперативно вносятся диспетчерами в расписание отгрузок.

Водители, прошедшие оформление, становятся под отгрузочные терминалы. Операторы отгрузочных терминалов ставят подъехавшие машины под загрузку. Для этого им необходимо указать лишь номер машины и номер бетоносмесителя. Всю остальную информацию (класс продукции, рецептуру, отгружаемый объем и т.д.) АРМ Оператора берет из общей БД и начинает погрузку в автоматическом режиме. По окончании отгрузки данные об отгруженной машине отправляются в архив отгрузок.

На основании этих данных в АРМах диспетчеров формируется информация о фактическом отпуске бетона. В сменном расписании выводятся данные о почасовом отпуске продукции, рассчитывается фактическая интенсивность отгрузки, пересчитываются отгруженный объем и остаток для каждой заявки. Также формируются данные по интенсивности использования автотранспорта с почасовым указанием перевезенного объема и количества ходок по каждому автомобилю. Диспетчер оценивает полученную информацию и заблаговременно принимает решение о переводе автомобилей с заказа на заказ, на перевозку прочих грузов (карьер, сортировка), либо отправке автомашины в парк.

Система, ориентируясь на значения нормативного времени рейса, фиксирует простои каждого автомобиля (если таковые имели место). Диспетчер имеет возможность ввести причины простоя для каждого автомобиля.

Помимо информации об отпуске бетона диспетчер вводит данные о работе автомобилей на перевозке прочих грузов (наименование перевозимых грузов, пункты погрузки и разгрузки, количество сделанных ходок, вес груза в одной ходке и т.д.).

Вся информация о простоях автомобиля, степени использования его грузоподъемности, расстояниях, на которые перевозил продукцию автомобиль используется затем в автоматическом расчете стоимости использования автомобиля, которая оплачивается заводом автопредприятиям-владельцам автомашины.

Помимо автоматического формирования различной отчетной информации о работе автомобилей в системе имеется возможность расчета стоимость работы прочих механизмов (бульдозеры, экскаваторы и. т п. ). Ввод информации о работе этих механизмов осуществляется диспетчером вручную в конце каждой смены, затем на основании введенных данных и справочных данных системы рассчитывается стоимость работы этих механизмов за смену.

Параллельно с АРМами Диспетчеров и Операторов функционирует АРМ Лаборатории. Его задачи - своевременная корректировка рецептур в соответствии с влажностью дозировочных компонентов и наличием смежных фракций (эти рецептуры используются АРМами Операторов при отгрузках автомобилей), создание новых продукций, анализ качества приготавливаемой смеси и точности дозирования компонентов.

Поступление на завод цемента учитывается с помощью АРМа Автовесов. Оператор автовесов вводит информацию о прибывшем цементовозе (№ машины, № накладной, вес по накладной, марка цемента и т.д.), после чего производит первое взвешивание. Взвешивание происходит в автоматическом режиме, АРМ фиксирует вес груженой машины. После разгрузки цементовоз взвешивается повторно. Автоматически фиксируется реальный вес тары, вес привезенного цемента, данные по взвешиванию заносятся в архив поступлений цемента.

К концу смены диспетчерская служба имеет подробную информацию о работе всех подразделений завода, использовании автотранспорта, количестве перевезенного бетона и прочих грузов, поступившего цемента, расхода материалов и т.д. На основании собранных данных формируются отчеты о работе различных подразделений завода.

Перед отправкой в парк каждому водителю закрывается путевой лист и распечатывается товарно-транспортная накладная (ТТН). ТТН формируется автоматически и содержит всю необходимую информацию: данные об АТП, № машины, ФИО водителя, количество рейсов по каждому заказу, который обслуживал автомобиль, перечень рейсов с точным временем погрузки, информация о простоях с указанием причин простоев, расчет тонно-километров для каждого заказа и т.п.

Автоматизация процессов диспетчеризации,контроля и приготовления бетонной смеси

В данном разделе более подробно рассмотрены функции составных частей автоматизированной системы производства и отпуска бетона.

Диспетчерская служба

Включает 2 Автоматизированных Рабочих Места - АРМа Диспетчера и выполняет следующие основные функции:

1. Формирование заказов на приготовление растворов и бетонов.
2. Составление сменных расписаний отгрузок.
3. Оформление документов (оформление товарно-транспортных накладных, путевых листов).
4. Оперативное отслеживание отгрузки продукции заказчикам, оценка выполнения графика отгрузки каждого заказчика, анализ интенсивности использования автотранспорта, задействованного на вывозе продукции, анализ простоев автомобилей.
5. Выработка решений о переводе автомашин на обслуживание других заказчиков или перевозку прочих грузов (в карьеры, на сортировку и т.п.) на основании анализа графиков отгрузки бетона заказчикам и интенсивности использования автотранспорта.
6. Формирование и печать отчетной документации на основании данных, собираемых технологическим комплексом:

• • сводный сменный отчет о работе завода (содержит обобщенные данные о работе завода за смену: почасовая выработка бетона, объем произведенного бетона за смену, от начала декады, от начала месяца, );

• • отчет об отгрузках;
  • отчет о расходе материалов по отгрузкам;
  • отчет о поступлениях цемента;
  • отчет о поступлении прочих грузов;
  • отчет об интенсивности подачи бетона по заказчикам;
  • отчет об интенсивности использования автотранспорта;
  • отчет о суммарном расходе материалов;
  • отчет о закрытых путевых листах;
  • отчет о простоях автотранспорта;
  • печать товарно-транспортных накладных.
  • отчет о работе прочих механизмов

• • расчеты таксировок по работе каждой машины и технологического механизма (данный отчет выполняется не каждую смену, а лишь в конце отчетных периодов)

Отгрузочные терминалы

Состоят из четырех секций, каждая секция контролируется и управляется АРМом Оператора.

Секция №1 содержит 4 бетоносмесителя, обслуживаемые одним дозблоком (10 дозаторов) и поворотной воронкой. АРМ Оператора данной секции обеспечивает одновременную отгрузку в автоматическом режиме сразу четырех автомобилей. Аналогично устроена секция №2.

Секции №3 и №4 являются заводами СБ-145 и содержат по одному бетоносмесителю и дозблоку на 4 дозатора.

Отгрузочный терминал представляет собой автоматизированный технологический комплекс, включающий следующее оборудование:

1. весовое оборудование: тензометрические весы на каждый дозатор (включают в себя от одного до четырех тензодатчиков, а также тензометрический преобразователь - прибор, преобразующий сигналы от тензодатчиков в значение веса);
2. дозировочное оборудование: устройства загрузки и выгрузки материала из дозаторов, управляемые контроллером (затворы, клапаны под управлением пневмоприводов);
3. управляющий контроллер, реализующий алгоритм автоматического приготовления бетонной смеси заданного объема и состава, осуществляющий контроль над работой оборудования, датчиками обратной связи, связью с тензометрическими преобразователями, формирующий оперативные и диагностические сообщения о неисправностях оборудования и состоянии технологического процесса;
4. АРМ оператора, получающий от контроллера данные о состоянии процесса, диагностические сообщения, отображающий на мнемосхеме процесс приготовления бетона, фиксирующий в БД информацию о неисправностях в работе оборудования, осуществляющий интерфейс между оператором и системой (ввод директив, просмотр таблиц, архивов и т.п.).

АРМ оператора выполняет следующие основные функции:

1. Ввод заявок на отгрузку автомобилей.
2. Постановка автомобилей под загрузку.
3. Приготовление бетона заданного объема и состава в автоматическом режиме.
4. Контроль над процессом автоматического дозирования. Оператор имеет возможность выдавать следующие директивы. При этом системой проверяется корректность той или иной команды. Команды, недопустимые в текущей технологической ситуации, игнорируются.
   • Стоп. Останов смесителя.
   • Снять/установить А/М. Устанавливается или сбрасывается признак "Автомобиль под течкой". Данная команда доступна, если смеситель выполняет отгрузку. Если признак "Автомобиль под течкой" не установлен, высвечивается меню "Установить А/М ". Если признак установлен, выдается меню "Снять А/М".
   • Продлить перемешивание. Останавливается счетчик времени перемешивания и ожидается ввод команды для завершения перемешивания.
   • Прервать перемешивание. Незамедлительно начинается выгрузка материала из смесителя. Продлить выгрузку. Останавливается счетчик времени выгрузки материала и ожидается ввод команды для завершения выгрузки.
   • Прервать выгрузку. Выгрузка прерывается, смеситель возвращается в исходное положение и готов для новой загрузки.
   • Приостановить. Закрываются все затворы на бункерах и дозаторах, ожидается команда для продолжения работы ("Снять приостанов").
   • Снять приостанов. Возобновляется работа, прерванная командой "Приостановить".
   • Прервать отгрузку. Закрываются все открытые затворы, сбрасывается задание, установленное данному миксеру.
5. Формирование диагностических сообщений о неисправностях в работе технологического оборудования, отказах связи с управляющим контроллером, тензопреобразователями.
6. Фиксация в архиве действий оператора.
7. Формирование данных о произведенных отгрузках, расходе материалов, точности дозирования.

Лаборатория

АРМы лаборанотов выполняют следующие функции:

1. Работа с продукциями и их рецептурами (создание новых наименований продукции, редактирование рецептур продукций, ввод и редакция проектных составов по каждой продукции).
2. Расчет рецептур продукций на основании проектных составов в зависимости от влажности дозировочных компонентов и наличия в них смежных фракций.
3. Расчет обеспеченности точности дозирования каждого компонента (оценка точности дозирования при приготовлении бетона для каждого отгрузочного терминала).
4. Формирование архива единичных проб.
5. Расчет обеспеченности плотности произведенной бетонной смеси на основании архива единичных проб.

Автовесы

Автоматизированная система управления весовым хозяйством призвана решать задачу контроля поступающего на предприятие сырья, а также других ввозимых и вывозимых грузов. Рабочее место оператора весового хозяйства выполняет следующие функции

1. Двухстадийное автоматизированное взвешивание цементовозов.
2. Занесение результатов взвешиваний в архив поступлений цемента.
3. Двухстадийное автоматизированное взвешивание прочих грузов (входящих и исходящих).
4. Занесение результатов взвешиваний в архив взвешивания прочих грузов.

В состав оборудования весового комплекса входят:

1. весовое оборудование: тензометрические весы (включают в себя четыре тензодатчика, а также тензометрический преобразователь - прибор, преобразующий сигналы от тензодатчиков в значение веса);
2. АРМ автовесов, реализующий алгоритм автоматического взвешивания, получающий от тензометрического преобразователя данные о весе объекта, отображающий непосредственно процесс взвешивания, фиксирующий в БД информацию о взвешенных грузах, неисправностях в работе оборудования, осуществляющий интерфейс между оператором и системой (ввод директив, просмотр таблиц, архивов).

Комплекс технических средств

Рабочие места АРМов реализованы на базе IBM-совместимых компьютеров под управлением операционной системы Windows NT, Windows 2000 Professional, Windows XP. Сервер работает под управлением операционной системы Windows 2000 Server.

Внедрение нескольких автоматизированных рабочих мест (АРМов), постоянно взаимодействующих между собой, накладывает определенные требования к архитектуре этих приложений и аппаратному обеспечению, обеспечивающему это взаимодействие. Большие объемы информации, собираемые и обрабатываемые этими АРМами, предъявляют к рабочим станциям и сети повышенные требования с точки зрения производительности компьютеров и пропускной способности сети. Кроме того, при работе нескольких АРМов с одной и той же информацией предъявляются достаточно жесткие требования в плане обеспечения параллельной работы этих АРМов. Для удовлетворения этих требований применена архитектура "клиент-сервер". Данная архитектура подразумевает наличие общей базы данных (БД), установленной на одном из компьютеров (сервере), что позволяет снизить требования к вычислительной мощности компьютеров других рабочих станций (АРМов), так как достаточно большая часть работы осуществляется на сервере. Клиенты базы данных (АРМы) путем SQL-запросов получают необходимые данные из БД или заносят их туда. За счет этого снижается объем информации, передаваемой по сети, так как клиент получает только те данные, которые он запросил, и вся работа по их отбору осуществляется сервером базы данных. Так как данные всеми АРМами берутся из одного источника, имеет место полная их синхронизация для всех автоматизированных рабочих мест. Это повышает качество работы комплекса в целом и позволяет оперативно вносить и реагировать на любые изменения в технологическом процессе.

В качестве сервера базы данных используется Interbase SQL Server версии 6.0.

Компьютеры сервера, АРМов Диспетчеров, Операторов секций №1, 2, Лаборатории объединены в технологическую сеть Ethernet при помощи кабелей типа витой пары. Удаленные АРМы: Операторов секций №3, 4 (расстояние до сервера около 700м), Автовесов (расстояние до сервера около 1500м) интегрированы в сеть при помощи xDSL-модемов, использующих для передачи данных стандартную телефонную пару.

Опыт внедрения системы

Опыт эксплуатации показал высокую эффективность системы - срок окупаемости не превышает полугода эксплуатации.

Ниже рассмотрены основные источники экономической эффективности внедрения системы:

• Повышается технологическая дисциплина.

  • Работа каждой транспортной единицы находится под постоянным контролем диспетчерской службы.
  • Все фазы отгрузки находятся под контролем АРМов Оператора и любое нарушение регистрируется в архиве. Факты отгрузки бетона в ручном режиме становятся предметом скрупулезного разбирательства.
  • Взвешивание цемнтовозов и прочих грузов происходит в автоматическом режиме, что исключает возможность приписок и хищений цемента.
• Сокращается время пребывания автомашин под погрузкой.
• Повышается качество приготавливаемой бетонной смеси.
• Использование автоматического дозирования позволяет не допускать перегрузов, что приводит к существенной экономии дозировочных компонентов (цемента, песка, щебня, добавок).
• Облегчается труд персонала:

  • Оператор отгрузки только контролирует процесс загрузки, что позволяет ему более адекватно оценивать ситуацию и в случае надобности оперативно вмешиваться в технологический процесс.
  • Весовщик освобождается от рутинной работы по заполнению журнала взвешиваний - это делает АРМ Автовесов в процессе взвешивания.
  • Диспетчеры и начальник цеха получают объективные данные для анализа работы подчиненных, оборудования, всех заводских подразделений.
  • Представители Лаборатории получили в руки мощный инструмент расчета и корректировки рецептур, получения статистических данных о качестве бетонной смеси и точности дозирования компонентов, оформления этих данных в виде отчетов и графиков.
• Увеличивается срок службы оборудования за счет:

  • существенного сокращения числа нарушений технологии работы с весами и дозирующими устройствами;
  • оперативной диагностики нештатных ситуаций и неисправностей оборудования;
  • блокировки отгрузки на неисправном технологическом оборудовании.
• Уменьшается вероятность конфликтных ситуаций с заказчиками бетона. Сохранение данных обо всех отгрузках упрощает разбор конфликтных ситуаций с клиентами и руководством автотранспортных предприятий.
• Получаемая обширная информация о работе завода позволяет руководству, плановому, техническому отделам предприятия выявлять слабые места в работе подразделений, вырабатывать тактику и стратегию дальнейшего развития на многие месяцы вперед.

Справка: Закрытое акционерное общество Управление карьеро-бетонного хозяйства образовано 21 июня 2001 года. ЗАО УКБХ - это современный комплекс, способный производить высококачественный гидротехнический бетон всех марок, который включает в себя бетоносмесительное производство, асфальто-бетонный завод, участок механизации и автомобильного транспорта, карьеры песчаной и песчано-гравийной смесей, дробильно-сортировочное хозяйство, компрессорную станцию, ремонтные службы. В настоящее время мощности предприятия позволяют выдавать более 700 тысяч кубов бетона в год.

Управление отгрузкой продукции - одна из основных функций, возложенных на диспетчеров завода. От того, насколько быстро и оперативно происходит этот процесс зачастую зависит и общая производительность всего производства в целом. Не секрет, что при отсутствии автоматизированных систем управления оформление документов на бумажных носителях отнимает у диспетчеров очень большое количество времени, не позволяя им оперативно реагировать на сложившуюся производственную ситуацию. Отсутствие информации об очередях на отгрузочных терминалах приводит к тому, что одни терминалы завалены работой, а другие простаивают. В ведь помимо всего этого от диспетчера требуется постоянно взаимодействовать с клиентами и решать достаточно большое количество других вопросов. Все это приводит к тому, что выполнять подобную работу без автоматизированных систем может только либо очень опытный и квалифицированный человек, либо приходится решать все эти задачи группой из нескольких сотрудников.

Приглашение к сотрудничеству

Одним из путей повышения эффективности работы диспетчерской службы предприятия по обслуживанию заявок клиентов на отгрузку продукции является функционал автоматизированной системы управления, реализующий набор методов оценки текущей производственной ситуации на отгрузочных терминалах и в очередях транспорта, ожидающего погрузки. В перечне функций АСУ диспетчерской службы, работающей в автономном режиме заложен минимальный набор функций для отображения общей картины (размеры очередей на терминалах, складывающиеся из оформленных заявок на отгрузку, текущие остатки по заявкам клиентов, рассчитанные на основании выданных накладных и.т.п.). Но по-настоящему эффективным этот инструментарий становится в случае построения интегрированных систем управления, включающих в своем составе несколько взаимосвязанных автоматизированных систем, обменивающихся необходимой информацией в режиме реального времени.

• Контроль размеров очередей транспорта на отгрузочные терминалы и ориентировочного времени ожидания в очереди для каждой заявки

Для анализа текущих очередей транспортных средств в системе предусмотрена соответствующая функция. В окне, вызываемом из главного меню, диспетчер в любой момент может увидеть количество неотгруженных заявок на каждом из терминалов. По каждой из заявок отображается только основаня информация (накладная, номер заказа, продукция, количество, номер автомашины. ФИО водителя). Таким образом, диспетчер в любой момент может оценить равномерность загрузки терминалов и при необходимости перенести любой из заявок на любой отгрузочный терминал. На основании длительности предыдущих отгрузок за текущую смену, интервалов подачи транспорта под загрузку система может отображать ориентировочное время ожидания погрузки для любой из машин, находящихся в очереди. По окончании отгрузки очередь на терминалах автоматически пересчитывается. Таким образом, в любой момент времени имеется возможность оценить загрузку производственных мощностей одним нажатием кнопки мыши.

• Контроль текущих исполняемых заявок на отгрузочных терминалах

При необходимости оценки состояния текущих выполняемых отгрузок на любом из терминалов диспетчер также может вызвать соответствующее окно и увидеть количество уже отгруженной продукции, а также расход материалов по любой из машин, находящихся под загрузкой

• Контроль исполнения текущих производственных планов

Окно, отображающее состояние сменных производственных планов также получает возможность автоматического обновления информации и пересчета остатков по заявкам при наличии интеграции с АСУТП приготовления и отгрузки продукции. Причем по любой из заявок клиентов в режиме реального времени пересчитываются не только остатки, но и информация в столбцах, отражающих состояние часовых заявок. В каждом из столбцов помимо информации о количестве материала, которое необходимо отгрузить в текущий час в режиме реального времени отображается и количество уже отгруженной за этот час продукции.

• Контроль наличия свободного транспорта на площадке

При наличии модуля интеграции со СКУД АСУ диспетчерской службы в режиме реального времени получает информацию обо всем въехавшем на территорию предприятия производственном транспорте. Таким образом, диспетчер получает возможность в любой момент видеть имеющийся в наличии свободный транспорт на площадке и использовать эту информацию при планировании отгрузок на ближайшее время

• Возможность анализа уже выполненных отгрузок

Диспетчер в любой момент времени может оценить не только текущую производственную ситуации, но и может просматривать уже выполненные отгрузки как в разрезе каждой заявки с указанием всех основных параметров, так и в отдельном архиве отгрузки, в котором собрана вся информация по выполненным заявкам с подробной информацией по каждой отгрузке