14.02.18 - Еще один бетоносмесительный узел сети заводов ЗАО Беатон работает под управлением АСУ L-Express. В Санкт-Петербурге нашими специалистами завершены работы по демонтажу штатной системы управления и монтажу АСУ L-Express на бетонном заводе CIFA CIFAMIX 120, расположенном на Волхонском шоссе. Все монтажные и пусконаладочные работы выполнены в кратчайшие сроки с остановкой производства на 2 дня. Данный завод стал уже четвертым заводом ЗАО Беатон, работающим под управлением L-Express, за последний месяц.

26.01.18 - Еще один бетонный завод ЗАО Беатон в Санкт-Петербурге работает под управлением АСУ L-Express. Завершены работы по модернизации БСУ CIFA CIFAMIX 120.5S на площадке Парнас. В рамках проекта был выполнен демонтаж штатной системы управления, а также смонтирована и введена в эксплуатацию АСУ L-Express. Данный завод стал уже третьим заводом компании, введенным нашими специалистами в эксплуатацию за последние 2 недели

 

23.01.18 - Продолжаются работы по автоматизации сети заводов одного из крупнейших производителей бетона и асфальта в Санкт-Петербурге ЗАО Беатон. Завершены работы по модернизации АСУ бетонного завода Liebherr Betomix и внедрению на нем автоматизированной системы L-Express. Данный завод стал уже третьим бетонным заводом сети Беатон, работающим под управлением АСУ L-Express. Кроме этих заводов в рамках единого комплекса функционирует также и асфальтобетонные завод.

Модернизация АСУ бетонного завода Liebherr Betomix ЗАО Беатон

БСУ Liebherr BetoMix ЗАО Беатон

12.01.18 - В Санкт-Петербурге завершены работы по модернизации АСУ на бетонном заводе Liebherr Betomix, принадлежащем ЗАО Беатон. В рамках проекта нашими специалистами был выполнен демонтаж штатной АСУ Liebherr и установлена новая автоматизированная система АСУ L-Express

23.11.17 - В г. Коломне Московской области завершены работы по автоматизации нового производства жидких строительных смесей, принадлежащего ООО Седрус. Основный особенностью проекта автоматизированной системы подобного производства, достаточно продолжительное время являвшегося экспериментальным направлением для ООО Седрус, стал многокомпонентный состав смесей, в связи с чем для полной автоматизации всех производственных процессов требовались достаточно серьезные капиталовложения в технологическое оборудование.

Поскольку на момент старта проект носил статус экспериментального, то для решения задачи приготовления многокомпонентных высококачественных смесей с требуемой точностью дозирования всех компонентов, достаточно сложными регламентами загрузки этих компонентов в смесительные установки (диссольверы) было принято решение о построении такой системы, в которой дозирование ряда основных компонентов осуществлялось бы в автоматическом режиме, а большое количество разнообразных мелких добавок дозировалось бы в ручном режиме на весах и добавлялось бы в диссольверы на разных стадиях технологического процесса приготовления смесей, который длится несколько часов. В свете такого подхода и потенциально высокого влияния человеческого фактора, на соблюдение дозировок, обеспечение соблюдения технологических регламентов (добавление нужного компонента смеси в нужный момент времени и с соблюдением обязательной последовательности загрузки) руководством компании было принято решение о разработке такой автоматизированной системы управления, которая могла бы не только обеспечить точное дозирование абсолютно всех компонентов смеси, а также обеспечить неукоснительное соблюдение технологического регламента производства смеси. Решение данной нестандартной задачи было поручено специалистам ООО НПК СФЕРА.

Еще одним требованием, выдвинутым руководством компании к нашим специалистам, стала организация полноценного учета выпуска продукции и расхода материалов, а также интеграция с корпоративной системой управления на платформе Microsoft Dynamics. Интеграция АСУ жидких смесей и Microsoft Dynamics должна была проходить в режиме реального времени с возможностью передачи из корпоративной системы производственных планов и возврата в нее информации об объемах выпущенной в любой момент продукии, расходе компонентов на выпуск продукции, а также расходе электроэнергии на производство смесей.

В результате анализа имевшегося в наличии технологического оборудования, а также весов с выходом RS-232 для связи с компьютером было принято решение реализовать автоматическое управление дозированием тех компонентов смесей, которые в процентном соотношении составляли большую часть состава смеси, а также в автоматическом режиме реализовать дозирование жидких добавок. Для добавления сухих химических добавок, дозирование которых производится в небольшом количестве (но число этих добавок достаточно велико для производства различной номенклатуры смесей) было принято решение использовать весы с выходом RS-232. Для снижения человеческого фактора и неукоснительного контроля за соблюдением сотрудниками технологического регламента при работе сразу на нескольких диссольверах было принято решение использовать технологию RFID-меток которыми снабжалась каждая емкость, в которую насыпалось на весах нужное количество сухих добавок.

В результате такого решения задача точного дозирования, соблюдения технологического регламента, а также учета была успешно решена. При необходимости взвешивания той или иной добавки на весах оператор видит на операторской панели, установленной около этих весов, наименование и количество компонента, который нужно взвесить. Далее ему требуется взять емкость для взвешивания, зафиксировать у считывателя RFID-метку данной емкости, взвесить ее, а затем взвесить нужное количество компонента. Автоматизированная система фиксирует все взвешенные емкости с разными компонентами в памяти и в нужный момент технологического процесса предлагает выполнить выгрузку требуемой емкости в диссольвер. Перед выгрузкой осуществляется чтение RFID-метки, при совпадении с ожидаемой меткой выгрузка разрешается. Если оператор ошибся и взял для выгрузки не ту емкость, система предупреждает его об ошибке.

Такой подход доказал свою полную работоспособность в условиях экспериментального производства. В ходе опытно-промышленной эксплуатации технологический процесс был существенно доработан нашими специалистами совместно с технологами ООО Седрус, в результате чего появилась возможность приготовления более сложных смесей с высокой точностью дозирования. Организация учета в рамках АСУ L-Express и интеграция с Microsoft Dynamics позволяет технологам в любой момент осущствлять контроль соблюдения регламента производства, а управленческий персонал получает информацию об объемах производства и расходе сырья.

В настоящее время система полностью введена в промышленную эксплуатацию и вышла на проектную производительность.

 

rbu trest31.10.17 - В Санкт-Петербурге завершены работы по модернизации еще одного БСУ Tecwill Cobra C80 с 2 бетоносмесителями, принадлежащего ООО РБУ Трест. К настоящему моменту штатная АСУ на данном бетонном заводе отработала свыше 10 лет, и в ее работе начали накапливаться технические проблемы, связанные с отказами отдельных элементов АСУ. В рамках проекта автоматизации РБУ нашими специалистами были выполнены работы по демонтажу штатной системы управления фирмы Tecwill, а также выполнен комплекс работ по монтажу оборудования, разработке и установке программного обеспечения новой автоматизированной системы на платформе АСУ L-Express.

АСУ L-Express на БСУ Tecwill Cobra C4029.10.17 - Решения на платформе АСУ L-Express теперь представлены еще в одном регионе Российской Федерации. В Тверской области нашими специалистами завершены работы по модернизации АСУТП на бетоносмесительном узле Tecwill Cobra C40, принадлежащего группе компаний Элтра. В рамках выполненного проекта были проведены работы по демонтажу штатной автоматизированной системы управления, имевшей ряд неисправностей, а также выполнены монтажные и пусконаладочные работы по внедрению АСУ L-Express. Работы по модернизации были проведены в кратчайшие сроки с минимальной остановкой производства.