Разработка, монтаж и внедрение автоматизированных систем управления для асфальто-бетонных заводов является одним из ключевых направлений, на котором в настоящее время сосредоточены основные усилия наших инженеров и разработчиков программного обеспечения. Как и к остальным нашим решениям в области автоматизации технологических процессов, к решению задачи автоматизации АБЗ нами практикуется комплексный подход, который позволяет нам предлагать решения не только для какого-то отдельно взятого производственного участка, а для  всех технологических переделов производства асфальта, включая автоматизацию вспомогательных служб, задействованных в процессе производства.

Перечень работ в рамках модернизации АБЗ

Перечень работ, выполняемых в рамках модернизации АБЗ зависит от состояния оборудования асфальтобетонного завода, а также требуемого заказчику уровня автоматизации производства. Комплексный подход к процессу модернизации АБЗ может включать в себя следующие этапы:

  • Обследование объекта, изучение технической документации, выдачу рекомендаций по модернизации, составление плана модернизации
  • Выполнение проектных и конструкторских работ
  • Комплектование производства оборудованием
  • Разработка и изготовление оборудования автоматизированной системы управления технологическим процессом производства, комплектование АСУ датчиками
  • Разработка программного обеспечения автоматизированного технологического комплекса
  • Выполнение работ по монтажу оборудования и средств автоматики
  • Построение на базе разработанного программного обеспечения единого автоматизированного технологического комплекса управления производством
  • Пусконаладочные работы, обучение персонала
  • Ввод объекта в промышленную эксплуатацию

Задачи, решаемые в процессе модернизации АБЗ

Выполнение работ по модернизации производства позволяет предприятию решить целый комплекс задач,  позволяющих не только повысить уровень автоматизации и культуру производства, но и оптимизировать технологический процесс производства. Указанные цели могут быть достигнуты только за счет внедрения комплексного технологического решения, учитывающего не только стандартные особенности технологического процесса, но и особенности построения бизнес-процессов на конкретном предприятии.

Такой подход к процедению работ по модернизации позволяет решить следующие основные задачи:

  • Повышение общей технологической дисциплины и культуры производства за счет высокого уровня автоматизации технологического процесса. Весь технологический процесс производства асфальта находится под управлением компьютерной системы управления, действия персонала контролируются автоматикой, что существенно снижает вероятность влияния человеческого фактора на технологический процесс
  • Повышение качества подготовки сырья и качества выпускаемой продукции за счет точного дозирования компонентов автоматикой, а также за счет ведения автоматикой технологического процесса в оптимальных режимах, обеспечивающих не только требуемые характеристики сырья, но и максимально возможную производительность оборудования
  • Повышение производительности производственных мощностей за счет автоматизированного управления процессом с минимальным вмешательством оператора, своевременной реакцией автоматики на изменение условий внешней среды и качества поступающего сырья, а также за счет снижения простоев производства, вызванных ошибками оператора или его общей усталостью
  • Увеличение срока службы оборудования за счет его использования в оптимальных режимах, снижения количества нештатных ситуаций и нарушений технологического процесса
  • Снижение расхода энергоресурсов за счет оптимизации ведения технологического процесса
  • Снижение риска хищений продукции за счет всеобъемлющего контроля и протоколирования работы технологического оборудования, протоколирования действий оператора в ходе производственного процесса
  • Снижение возможных конфликтных ситуаций с заказчиком за счет ведения архивов работы оборудования, изменения технологических настроек и дозировочных составов
  • Учет количества выпущенной и отгруженной продукции за счет архивирования результатов работы оборудования, а также автоматизации процесса отгрузки асфальта (АСУ весового хозяйства)
  • Оптимизация и ускорение обслуживания клиентов за счет автоматизации диспетчерской службы
  • Оптимизация ведения управленческого и бухгалтерского учета, снижение ручных операций при вводе информации в систему учета за счет интеграции автоматизированного технологического комплекса с системами учета на базе 1С, Microsoft Dynamics и др.

Модули автоматизированного технологического комплекса L-Express: Асфальтобетонный завод

1. Производство асфальто-бетонных смесей (АСУ дозировочно-смесительного блока)

2. Подача инертных материалов в расходные бункера (АСУ склада инертных материалов)

3. Подготовка инертных материалов (АСУ сушильного барабана)

4. Подготовка и подача битума в дозировочно смесительное отделение

5. Организация процесса обслуживания клиентов (АСУ диспетчерской службы)

6. Отгрузка готовой продукции из накопительных бункеров, контроль количества отгруженной продукции (АСУ весового хозяйства)

7. Контроль качества выпускаемой продукции (АРМ лаборатории)

8. Контроль  работы производства, контроль выполнения производственных планов (АРМ руководителя)

9. Модуль интеграции с системами учета на базе 1С, Microsoft Dynamics и др.

Опыт внедрений АСУ L-Express: Асфальтобетонный завод

Стандартные решения для АБЗНа конец 2022 года нашими специалистами разработаны и внедрены в эксплуатацию проекты для различных АБЗ ведущих производителей асфальтобетонных заводов. На текущий момент мы можем предложить стандартные решения по модернизации АБЗ:

  • Benninghoven
  • Amomatic
  • Ermont
  • Marini
  • Ammann
  • Parker

Все разработанные решения заменяют штатные системы управления в полном объеме, а также дают нашим клиентам дополнительный функционал по работе с рецептурами, архивами, контролю действий персонала, а также интеграции с различными системами учета

Наши решения внедрены и успешно работают на заводах крупнейших производителей асфальта в Санкт-Петербурге и Северо-Западном регионе АО АБЗ-1, АО-Беатон, а также производствах в различных регионах России

Смотреть встроенную онлайн галерею в:
http://l-express.ru/10-our-decisions.html#sigProId63585dee75

Смотреть встроенную онлайн галерею в:
http://l-express.ru/10-our-decisions.html#sigProId00956bef7a

Смотреть встроенную онлайн галерею в:
http://l-express.ru/10-our-decisions.html#sigProId19586aac00

Смотреть встроенную онлайн галерею в:
http://l-express.ru/10-our-decisions.html#sigProIddde8f5219d

 

 

 

 

Направление, связанное с реконструкцией производства и внедрением автоматизированных систем управления технологическими процессами на бетонных заводах получило самое широкое развитие в рамках проекта L-Express и за последние 20 лет развития проекта стало основным.

Существенный рост объемов строительства, а также постоянно растущие требования к качеству продукции заставляет производителей бетона искать новые пути повышения эффективности производства. Но состояние основного оборудования на большинстве бетонных заводов, построенных еще во времена Советского Союза, оставляет желать лучшего. Большое количество бетонных заводов, ввезенных из-за рубежа, также через какое-то время эксплуатации также начинает требовать внимания к своему техническому состоянию.  Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, а также поддержания необходимых объемов производства предприятиям требуется прикладывать огромные усилия.

Компании, работающие в рамках проекта L-Express, готовы предложить своим клиентам весь спектр услуг "под ключ", начиная от предпроектного обследования объектов и разработки проекта реконструкции, проектирования и изготовления весодозирующего оборудования, затворов, узлов привязки и прочего нестандартного оборудования и заканчивая монтажными работами по установке оборудования бетоносмесительных узлов, а также внедрением автоматизированной системы управления. Для клиентов, которым не требуется столь глобальная реконструкция производства мы можем предложить готовые стандартные комплекты весовых дозаторов или можем спроектировать и изготовить весовые дозаторы, затворы и нестандартное оборудование под имеющиеся размеры производственных помещений.

В зависимости от состояния производства в процессе реконструкции нашими специалистами решаются следующие основные задачи:

Кроме реконструкции непосредственно бетоносмесительных узлов нашими специалистами накоплен большой опыт в проведении модернизации складов интертных материалов и цемента, где мы также готовы предложить максимально комплексное решение от проектирования и изготовления оборудования до внедрения современных компьютерных автоматизированных систем управления.

Для предприятий по производству ЖБИ в арсенале наших решений имеются решения, связанные с модернизацией линий адресной раздачи бетона и термовлажностной обработки изделий. В сочетании с автоматизацией бетоносмесительных узлов и складов инертных материалов и цемента, а также АСУ заводской лаборатории и автоматизированных постов в формовочных цехах в настоящее время разработана комплексная система управления всей технологической цепочкой производства железобетонных изделий, позволяющая контролировать и отслеживать практически полную историю историю изготовления каждого железобетонного изделия.

Еще одной нишей, которую занимает проект L-Express, и которая в последние несколько лет получает все более широкое распространение, является модернизация бетонных заводов импортного производства. С одной стороны очень часто в целях экономии средств наши клиенты покупают такие заводы без системы управления (или с системой управления, обладающей достаточно скромным функционалом), а с другой стороны на заводах, купленных в свое время с системами управления, эта система управления иногда выходит из строя. Т.к. зачастую эти заводы уже отработали достаточно большое время, то зарубежные компании, как правило, предлагают полную замену системы управления. Такой вариант модернизации требует значительных средств. В таких случаях стоимость работ по установке системы управления L-Express существенно ниже стоимости аналогичной импортной разработки. Наши клиенты в таких случаях не только существенно экономят свои средства, но и получают комплексное решение, превосходящее импортные системы управления, а также разработанное с учетом условий нашего рынка. На текущий момент нашими специалистами накоплен большой опыт реконструкции автоматизированных систем управления таких зарубежных производителей как Liebherr, ELBA, Steel Kamet, Tecwill Cobra, Wiggert, ORU, Simem, Compactors, китайских производителей. Для автоматизации бетонных заводов Liebherr и ELBA, произведенных за последние 10-12 лет, мы можем предложить стандартные решения, позволяющие выполнить реконструкцию бетонного завода практически без его остановки.

С другой стороны последние несколько лет наметилась тенденция к модернизации систем управления на абсолютно новых бетонных заводах. Для таких обращений есть несколько причин. Одной из основных причин обращений является закрытость штатных систем управления и невозможность построения на их основе интегрированных систем управления, включающих в своем составе кроме системы управления АСУ диспетчерских служб, отделов логистики и маректинга, заводских лабораторий и.т.п. Видимо это направление у разработчиков систем управления импортных заводов считается неперспективным. Другой причиной обращений является недостаточный функционал штатных систем управления, что иногда связано с желанием сэкономить средства, купив систему с минимальным функционалом (наше же решение в несколько раз дешевле штатных аналогов), а иногда и с недоработками в алгоритмах управления, которые зачастую не могут обеспечить должного качества бетона в соответствии с потребностями, предъявленными заказчиками, а также качеством имеющегося на предприятии сырья и его подготовки.

Таким образом, комплексный подход к проведению реконструкции производства бетонов, сухих смесей и железобетонных изделий позволяет предприятию не просто модернизировать морально и физически устаревшие производственные мощности, но и получить в свое распоряжение современное комплексное решение в области управления как отдельным технологическим процессом, но и всей цепочкой взаимосвязанных технологических процессов, служб оперативного управления и служб контроля качества . Внедрение такой системы выводит предприятие уже на совершенно иной уровень развития технологий и помогает не только повысить качество и объемы выпускаемой продукции, но и обеспечить руководство и управленческие службы достоверной информацией о ходе выполнения производственных планов и текущей производственной обстановке, что существенно повышает эффективность управления всем производством в целом

 

 

При производстве ЖБИ и изделий для КПД одной из основных задач является организация оперативной и бесперебойной доставки бетона к местам формовки железобетонных изделий. От того насколько грамотно организован технологический процесс доставки бетона, оптимизированы процессы транспортировки в конечном итоге зависит объем выпущенной предприятием продукции.

Специалистами ООО НПК СФЕРА осуществляется полный комплекс работ по реконструкции имеющихся линий подачи бетона и установке новых линий, начиная от проектирования, поставки оборудования и изготовления металлоконструкций до монтажа оборудования, разработки и внедрения автоматизированных систем управления адресной подачей под ключ. Для построения оптимальных по цене и качеству решений для линий адресной раздачи нашими специалистами применяется высококачественное оборудование фирм KUBAT, Elematic, WMW в сочетании с разработанной нашими специалистами системой управления адресной раздачей бетона, позволяющей строить автоматизированные системы адресной подачи бетона любой степени сложности, изготавливаются металлоконструкции для линий адресной раздачи, а также выполняются все монтажные и пусконаладочные работы.

Комплектность поставки

В зависимости от конфигурации производственных мощностей на реконструируемом предприятии оборудование линии адресной подачи может включать в себя следующие основные узлы:
  • Один или несколько кюбелей (бетоновозных телег) фирм KUBAT, Elematic, WMW с управляющими контроллерами АСУ L-Express
  • Комплект рельсов с питающим шинопроводом
  • Устройства для переключения маршрутов и направлений движения (стрелки)
  • Металлические опорные конструкции
  • Станции мойки кюбелей
  • Автоматизированная система управления адресной подачей бетона
  • Комплект оборудования беспроводной связи рабочего места оператора с управляющими контроллерами кюблей
  • Автоматизированные посты заказа продукции

Задачи, решаемые АСУ адресной раздачи бетона

Для решения задач автоматизации и оптимизации процессов доставки бетона потребителям в формовочных цехах нашими специалистами на платформе L-Express разработано специальное решение - АСУ адресной подачи бетона.

АСУ адресной подачи бетона призвано решить следующие основные задачи:

  • Прием заявок на бетон из цехов, передача этих заявок в производство за счет интеграции АСУ адресной подачи бетона и АСУ бетоносмесительных узлов
  • Своевременная подача транспорта под отгрузочные терминалы бетоносмесительных узлов
  • Оптимизация процессов доставки загруженного в кюбели бетона на формовочные линии, с которых поступил запрос на изготовление бетона
  • Контроль процеса адресной раздачи бетона потребителям, формирование архивов выполнения заявок на доставку бетона
  • Контроль потребителями процесса исполнения заявок на бетон
Как и все остальные наши решения для предприятий строительной индустрии АСУ адресной подачи бетона может работать как в виде отдельного решения, так и в составе крупного автоматизированного технологического комплекса предприятия по производству ЖБИ, включающее в себя практически полную технологическую цепочку, начиная от получения и разгрузки сырья, его транспортировки в расходные бункера бетоносмесительных узлов (АСУ склада инертных материалов, АСУ склада цемента, АСУ склада химических добавок), производства самой широкой номенклатуры бетонов с гарантированно высоким качеством (АСУ бетоносмесительных узлов) до доставки бетона в формовочный цех и его термовлажностной обработки.

В составе производственного комплекса автоматизированный процесс адресной раздачи бетона показывает максимальную эффективность и практически не требует вмешательств оператора в процесс доставки бетона. Заявки на производство бетона поступают с автоматизированных постов заказа продукции на БСУ, где производится приготовление заказанного формовщиком количества бетона в соответствии с его текущим рецептом и физико-химическими свойствами сырья. Формовщик со своего рабочего места может контролировать состояние своей заявки и количество других заявок в очереди на отгрузку. По окончании процесса приготовления бетона кюбель автоматически стартует к посту, с которого поступила заявка на данный бетон. По окончании разгрузки кюбель отправляется обратно к бетоносмесителям, где в это время осуществляется выполнение заявок с других пролетов. Весь процесс получения заявок из цеха, производства бетона на нескольких смесителях, а также адресная раздача бетона контролируется одним оператором.

Основные функции АСУ адресной раздачи бетона

Исходя из описанной технологии работы, АСУ адресной подачи бетона выполняет следующие основные функции:
  • Автоматический прием и передача в АСУ БСУ заявок на отгрузку продукции с удаленных терминалов ввода (АРМов формовочных линий или пультов заказа продукции) , расположенных в цехах
  • Отправка развозных телег (кюбелей) в пункты, из которых поступила заявка на конкретную продукцию. Выбор маршрута осуществляется автоматически на основании текущего положения кюбеля и источника задания на производство бетона
  • Одновременное управление движением по маршрутам нескольких кюбелей на нескольких линиях адресной раздачи бетона
  • Отображение текущего положения кюбелей на мнемосхеме (направление движения, положение на участке маршрута, позиционирование в заданной точке разгрузки, состояние разгрузки, состояние загрузки кюбеля)
  • Управление скоростью движения кюбелей в зависимости от текущего участка маршрута (участки постоянной скорости, участки разгона, торможения и позиционирования)
  • Автоматическое управление оборудованием переключения маршрутов и направлений движения (двух- или многопозиционные механизмы для перевода кюбелей с одной линии на другую)
  • Контроль состояния маршрута, приостановка движения кюбелей по маршруту в случае занятости тех или иных участков или направильного положения стрелок с выдачей оператору сообщений
  • Автоматический поиск кюбелем передвижных формовочных машин
  • Автоматическое позиционирование кюбеля в местах приема бетона для выполнения разгрузки
  • Выбор направления разгрузки кюбеля в зависимости от участка, с которого поступила заявка на бетон
  • Контроль и регистрацию вмешательств оператора в процесс доставки бетона
  • Система блокировки ошибочных команд оператора в случае
    • Занятость одного из участков маршрута другим кюбелем
    • Точка назначения не в состоянии принять кюбель (например, устройство перключения маршрутов не находится в требуемом положении)
    • Блокировка движения стрелки при движении к ней кюбеля и выдаче оператором команды на перевод стрелки
  • Диагностика аварийных и нештатных ситуаций
    • Стрелка не достигла заданного положения за отведенное время
    • Неотработка команды на старт движения кюбеля с указанием возможных причин
    • Неотработка команды на перемещение стрелки
    • Останов кюбеля в процессе движения к точке назначения
  • Ведение архивов перемещения кюбелей по маршрутам с указанием начальной и конечной точек движения, времени поступления заявки, времени доставки бетона в цех, а также времени ожидания разгрузки
  • Возможность перехода на ручное управление кюбелем с пульта дистанционного управления
Серьезный функционал системы управления адресной подачей бетона и гибкость ее архитектуры позволяет нашим специалистам решать задачи автоматизации технологического процесса адресной доставки бетона как для небольших предприятий по производству ЖБИ, так и для крупных заводов, имеющих большие количество линий с распределенной структурой постов заказа продукции. Современные технические решения с использованием беспроводных технологий передачи информации, примененные при разработке АСУ адресной раздачи, позволяют не только сократить сроки монтажа и пусконаладки линий адресной раздачи бетона, но и обеспечить гибкость при расширении или изменении структуры производственных мощностей.

Опыт внедрений

К настоящему моменту нашими специалистами завершены проекты разработки и внедрения автоматизированных линий адресной подачи бетона в нескольких регионах России, а также продолжаются проектные и монтажные работы еще на нескольких объектах
  • ОАО "ДСК-5" (г. Колпино, Санкт-Петербург) - комплексный проект реконструкции и автоматизации склада инертных материалов, добавок, 4 бетоносмесительных секций и 3 линий адресной раздачи бетона (3 кюбеля, 2 устройства переключения маршрутов с одной линии на другую)
  • ООО "Стройдеталь" (г. Великий Новгород) - комплексный проект реконструкци бетоносмесительного узла и 1 линии адресной раздачи бетона (1 кюбель)
  • ООО ОРЕН-Орс (г. Оренбург) - комплексный проект реконструкции 2 линий адресной раздачи бетона (2 кюбеля, 6 автоматизированных постов заказа продукции из цеха)
  • ОАО "Домостроитель" - комплексный проект реконструкции и автоматизации 3 бетоносмесительных секций, 1 линии адресной раздачи (2 кюбеля, 2 автоматизированных постов заказа продукции)
  • ЗАО "Гатчинский ССК" - комплексный проект реконструкции 2 бетоносмесительных секций и 3 линий адресной раздачи (2 кюбеля, 6 автоматизированных постов заказа продукции, 1 устройство переключения маршрутов)
  • АО ЛСР Железобетон-СЗ - комплексный проект модернизации бетоносмесительного цеха, включающий в себя 2 бетоносмесительные секции, 6 автоматизированных постов заказа продукции и 2 линии АПБ российского производства и производства фирмы Elematic (3 кюбеля), модуль интеграции с бетоноукладчиком, позволяющий кюбелям находить бетоноукладчик в цехе, позиционироваться для разгрузки, а при необходимости следовать за бетоноукладчиком в ожидании разгрузки

 

 

Реконструкция и автоматизация цементных терминаловПоскольку автоматизация предприятий строительной индустрии является основным видом деятельности компаний, входящих в проект L-Express, то за время существования наших компаний на рынке мы не могли обойти своим вниманием достаточно важные для предприятий строительной индустрии процессы складирования цемента и отгрузки его потребителям. Как и при выполнении всех наших проектов, при разработке проектов реконструкции цементных терминалов мы предлагаем нашим клиентам не просто решение каких-то отдельных технологических задач или замену отдельного технологического оборудования, а комплексное решение для цементных терминалов (АТК L-Express:Цементный терминал), позвяющее охватить автоматизацией всю технологическую цепочку, начиная от приемки цемента, его перекачки в силоса до управления обслуживанием клиентов и автоматизации процесса отгрузки цемента в автомобильный или железнодорожный транспорт.

Перечень работ при выполнении проектов реконструкции и автоматизации цементных терминалов

В зависимости от состояния производства в процессе реконструкции нашими специалистами решаются следующие основные задачи

Задачи, решаемые автоматизированным технологическим комплексом цементного терминала

Реконструкция и автоматизация отгрузки цементаЗа счет высокой степени автоматизации технологических процессов и интеграции их между собой предлагаемые нами решения в области автоматизации отгрузки на цементных элеваторах позволяют достичь следующих целей:

  1. Повысить технологическую дисциплину за счет использования средств вычислительной техники, все фазы технологических процессов отгрузки находятся под контролем автоматизированной системы, нарушения протоколируются в архивах
  2. Повышение общей культуры производства и надежности работы технологического оборудования. В результате процесса автоматизации производство оснащается не только средствами автоматизации и вычислительной техники, но и производится комплексная модернизация устаревшего или физически изношенного технологического оборудования на современное оборудование
  3. Осуществлять контроль уровней цемента в силосах
  4. Автоматизировать управление упаковкой и отгрузкой тарированного цемента
  5. Снизить перегрузы цемента за счет автоматизированного управления оборудованием отгрузочных терминалов и упаковочных машин
  6. Повысить срок службы оборудования за счет оперативной диагностики нештатных ситуаций, а также уменьшения влияния человеческого фактора на технологический процесс
  7. Упорядочить прием заказов клиентов и ускорить их обслуживание и оформление за счет внедрения автоматизированной диспетчерской системы
  8. Автоматизировать передачу информации об отгрузке продукции в бухгалтерские программы и снизить затраты времени бухгалтеров на контроль  и оформление документов клиентам
  9. Повысить пропускную способность цементных терминалов за счет  гибкого управления потоками транспорта и очередями на обслуживание на отгрузочных терминалах цементного элеватора
  10. Уменьшить количество конфликтных ситуаций за счет полного учета в базе данных системы всех отгрузок, произведенных на элеваторе за заданный промежуток времени
  11. Существенно снизить вероятность хищений цемента за счет автоматического контроля всех фаз технологического процесса, а также сведения к минимуму общения цехового персонала с клиентами
  12. Обеспечить управленческий персонал предприятия оперативной информацией о поступлении и отгрузке продукции, текущих запасов цемента в силосах, а также данными о выполнении заказов клиентов
  13. Организовать контрольно-пропускной режим на проходных за счет внедрения систем контроля доступа, интегрированных с системами управления технологическими процессами отгрузки цемента, а также диспетчерскими системами. Въезд и выезд автотранспорта осуществляется только при наличии соответствующих пропусков, а также идентификации через считыватели штрих-кодов или proximity-карт товарно-транспортных накладных на вывоз груза. Информация о вывозимом грузе и его колиечестве при проезде транспортного средства отображается на экране сотрудника службы безопасности.

 

Специалистами нашей компании в 1996-97 гг. была разработана и внедрена крупная система централизованного управления цехом отгрузки цемента на АО Ульяновскцемент, объединявшая в своем составе 8 отгрузочных терминалов (2 терминала отгрузки навального цемента железнодорожным транспортом, 4 терминала отгрузки навального цемента автомобильным транспортом, а также 2 терминала с упаковочными машинами для отгрузки тарированного цемента) . Вся работа по обслуживанию клиентов и управлению очередями на отгрузку осуществлялись 2 АРМами диспетчеров отгрузки. Оперативная информация о работе цеха отгрузки передавалась на АРМ начальника цеха, а также на центральный диспетчерский пульт завода и заводоуправление, также работающие под управлением нашей системы.

В настоящее время функционал системы существенно расширен за счет использование платформы L-Express 7 и позволяет решать описанные выше задачи с использованием самых современных средств автоматизации и технологического оборудования. Автоматизированный технологический комплекс поддерживает работу с большим количеством автомобильных или железнодорожных весов различных производителей (при отсутствии такой поддержки она может быть добавлена в систему в максимально сжатые сроки при наличии протокола обмена с соответствующими весами).  

В завершении обзора следует отметить, что технологии, предлагаемые нашей компанией в качестве решения для цехов отгрузки цементных заводов и цементных терминалов, могут быть использованы для автоматизации систем отгрузки и других сыпучих материалов или жидкостей как в промышленности строительных материалов, так и других отраслях промышленности

 

Автоматизированное рабочее место оператора бетонного заводаОсновной составляющей комплекса L-Express является система управления технологическим процессом приготовления различных многокомпонентных смесей. Она позволяет осуществлять автоматическое управление процессами дозирования компонентов в соответствии с заданным рецептом и с гарантированным качеством.

Большое количество функций системы управления бетоносмесительным узлом позволяет реализовать задачи для абсолютно разных узлов с различными технологическими схемами как отечественного, так и импортного производства (Liebherr, ELBA, Simem, ORU, Steel Kamet, Wiggert, Compactors, Tecwill, Stetter, ELKON, GOKER, китайские БРУ). Но такой широкий спектр функциональных возможностей не всегда нужен при автоматизации небольших предприятий, основной задачей которых является организация выпуска продукции высокого качества и все требования которых направлены в первую очередь на решение этой задачи. Именно поэтому нами предлагаются 2 варианта комплектации системы управления:

  • Стандартная комплектация - комплектация, имеющая максимальные функциональные возможности. В ядро автоматизированной системы управления включены все основные функции платформы L-Express. Все модули, поставляемые с системой управления опционально, могут быть подключены к системе в такой конфигурации. Для компаний, имеющих в своем штате квалифицированный персонал, способный выполнить монтажные и пуско-наладочные работы, а также для компаний, специализирующихся на монтажных и пусконаладочных работах на бетоносмесительных узлах нами поставляются стандарнтые комплекты для автоматизации бетоносмесительных узлов, укомплектованные полнофункциональной версией АСУ L-Express 7
  • Упрощенная комплектация (бюджетный вариант АСУ) - комплектация, ориентированная на небольшие компании, которым требуется минимальный набор функций для построения автоматизированной компьютерной системы, позволяющей организовать полноценное управление технологическим процессом в автоматическом режиме. Данная комплектация может служить отличной альтернативой различным пультам и полуавтоматическим системам, т.к. находится практически в одном ценовом диапазоне с такими решениями, но позволяет организовать полноценное и полностью автоматическое управление, а также обладает большими функциональными возможностями по управлению технологическим процессом. По сравнению со стандартной комплектацией в упрощенной комплектации отсутствует ряд технологических алгоритмов управления, имеются ограничения на количество дозаторов и дозировочных составов в базе данных, а также существенно ограничены функции архивирования результатов работы системы, аналитические возможности системы и номенклатура опционально поставляемых модулей, которые возможно подключить к такой системе, а также отсутствуют возможности интеграции с системами учета.

Сравнительная таблица функциональных возможностей стандартной и бюджетной версий приведена здесь...

Как и большинство систем управления, реализованных на базе L-Express система управления дозированием состоит из 3 основных уровней. На первом уровне находятся датчики и исполнительные механизмы, обеспечивающие сбор информации о ходе технологического процесса и выдачу управляющих воздействий технологическому оборудованию. На среднем уровне системы управления находится управляющий контроллер, который и обеспечивает все управления технологическим процессом на основании полученных заданий на приготовление продукции и информации о ходе технологического процесса. На верхнем уровне находится персональный компьютер оператора, на котором функционирует программное обеспечение АРМа оператора, основной задачей которого является получение информации о ходе технологического процесса от управляющего контроллера, отображение оператору этой информации на экране монитора, а также хранение различных архивов системы с информацией о работе производства и ходе технологического процесса. Второй функцией АРМа оператора является передача заданий на производство продукции по дозировочному составу управляющему контроллеру.

Программное обеспечение управляющего контроллера позволяет осуществлять одновременное управление одним или несколькими смесителями (в реальных проектах автоматизации, выполненных нашими специалистами, один управляющий контроллер может осуществлять одновременное управление 4 смесителями).

Типовая мнемосхема технологического процесса производства бетонаПри ведении технологического процесса программное обеспечение управляющего контроллера осуществляет непрерывный мониторинг состояния оборудования и немедленно реагирует на отказы оборудования выдачей оперативного сообщения оператору и при необходимости автоматически останавливает процесс, переводя оборудование в безопасное состояние. Управляющий контроллер на всех стадиях технологического процесса выполняет все необходимые технологические блокировки для исключения аварийных ситуаций и порчи оборудования. На любом этапе приготовления продукции существует возможность приостановки технологического процесса и продолжения его по команде оператора. Помимо контроля состояния оборудования система осуществляет постоянный контроль и других важных технологических параметров: давления воздуха в магистрали, уровней материала в расходных бункерах, температуру воды, токи приводов смесителей и другие. При отклонении наиболее важных параметров (например, давления воздуха в магистрали) от допустимых технологических границ система, как и в случае аварийного состояния технологических механизмов, выдает команду на останов технологического процесса.

Алгоритмы, заложенные в основу логики управляющего контроллера, позволяют осуществлять максимально эффективное управление всем оборудованием дозировочно-смесительного узла с учетом меняющихся динамических характеристик как оборудования (например, скорости открытия-закрытия затворов на бункерах), так и поступающего сырья (скорость нарастания веса в дозаторах, высота столба падающего материала, налипание материала на стенки и.т.п.). На основании этих динамических характеристик система своевременно вырабатывает управляющие воздействия или включает вспомогательные механизмы с таким расчетом, чтобы обеспечить минимальные отклонения дозируемых материалов от заданных в рецептуре.

Для анализа эффективности работы оборудования в системе имеется возможность просмотра диаграмм работы оборудования, на которых в наглядной графической форме изображен ход всех основных операций технологического процесса с указанием временных характеристик операций. Наличие таких диаграмм в системе позволяет технологам выявить слабые места в работе оборудования с точки зрения временных затрат на выполнение различных технологических операций, а также оперативно вносить корректировки в график ремонтов оборудования. Результатом анализа диаграмм станет ускорение технологического процесса и, следовательно, повышение объемов выпуска продукции, а также сокращение количества простоев оборудования.

Большое количество параметрических настроек системы позволяют адаптировать алгоритм управления технологическим процессом под любой объект с широким диапазоном динамических характеристик. Основные параметрические настройки выполняются специалистами нашей компании в процессе внедрения проекта автоматизации, но могут быть в дальнейшем скорректированы специалистами завода, обладающими соответствующими правами на изменение настроек системы. Все изменения технологических настроек системы фиксируются в архиве событий и могут быть в любой момент доступны для просмотра при разборе различных технологических ситуаций. Для повышения точности и скорости дозирования компонентов система обладает целым рядом алгоритмов, позволяющих компенсировать погрешности дозирования предыдущих замесов на последующих, реализовать режим двухстадийной загрузки дозаторов (грубое и точное дозирование), а также позволяет начинать приготовление следующего задания уже в тот момент, когда последний замес текущего задания еще находится в смесителе. Все это позволяет обеспечивать достаточно высокую производительность оборудования. Так системы, внедренные нашими специалистами на бетонных заводах Бурейской и Богучанской ГЭС, Нововоронежскоей АЭС-2, сети бетонных заводов ЗАО "ЛСР Базовые" г. Санкт-Петербурга позволили этим предприятиям не только производить продукцию самого высокого качества и любой степени сложности, но и занять лидирующие позиции на рынке.

Следует отметить, что немаловажным достоинством системы управления является возможность задания оператором последовательности (регламентов) выгрузки компонентов в смеситель. Система позволяет иметь в своей базе данных неограниченное число регламентов выгрузки самой различной степени сложности, а также имеется возможность задания индивидуальных регламентов для каждого выпускаемого на предприятии продукта.

Поскольку каждый из видов продукции обладает своими физическими характеристиками, то система должна обеспечивать соответствующий подход к их производству. Система L-Express позволяет для каждого класса продукции (например, для растворов или бетонов) устанавливать индивидуальные параметры перемешивания, времени выгрузки из смесителя, а также вместимость смесителя.

Как уже говорилось выше, при разработке нашей системы очень большое внимание уделялось разработке таких алгоритмов управления, которые позволили бы обеспечить наилучшее качество продукции. Наряду с чисто алгоритмическими решениями при оценке физических характеристик сырья активно используются различные приборы (устройства контроля пластичности, влагомеры и.т.п.), на основании показаний которых осуществляется автоматическая оперативная корректировка количества дозируемых компонентов. При необходимости оператор в ходе процесса также может внести свои корректировки в количественный состав дозируемых материалов. Такие действия выполняются оператором в случае резкого изменения физических характеристик сырья в процессе приготовления смеси. Все подобные действия оператора протоколируются системой.

Для предприятий по выпуску железобетонных изделий разработанная система управления может работать в рамках единого технологического комплекса, включающего в себя всю технологическую цепочку, начиная от приемки сырья на склад, автоматической подачи сырья в накопительные бункера и цементные силоса (АСУ склада инертных материалов, АСУ склада цемента, АСУ склада химических добавок), непосредственно приготовления бетона, а также автоматизацию процессов заказа продукции из формовочных цехов и АСУ адресной подачи бетона.

 

 

Основной составляющей комплекса L-Express является система управления технологическим процессом приготовления различных многокомпонентных смесей. Она позволяет осуществлять автоматическое управление процессами дозирования компонентов в соответствии с заданным рецептом и с гарантированным качеством.

Большое количество функций системы управления бетоносмесительным узлом позволяет реализовать задачи для абсолютно разных узлов с различными технологическими схемами. Но такой широкий спектр функциональных возможностей не всегда нужен при автоматизации небольших предприятий, основной задачей которых является организация выпуска продукции высокого качества и все требования которых направлены в первую очередь на решение этой задачи. Именно поэтому в рамках 6 версии нами предлагаются 2 варианта комплектации системы управления:

  • Стандартная комплектация - комплектация, имеющая максимальные функциональные возможности. В ядро автоматизированной системы управления включены все основные функции платформы L-Express 6. Все модули, поставляемые с системой управления опционально, могут быть подключены к системе в такой конфигурации. Для компаний, имеющих в своем штате квалифицированный персонал, способный выполнить монтажные и пуско-наладочные работы, а также для компаний, специализирующихся на монтажных и пусконаладочных работах на бетоносмесительных узлах нами поставляются стандарнтые комплекты для автоматизации бетоносмесительных узлов, укомплектованные полнофункциональной версией АСУ L-Express 6
  • Упрощенная комплектация (бюджетный вариант АСУ) - комплектация, ориентированная на небольшие компании, которым требуется минимальный набор функций для построения автоматизированной компьютерной системы, позволяющей организовать полноценное управление технологическим процессом в автоматическом режиме. Данная комплектация может служить отличной альтернативой различным пультам и полуавтоматическим системам, т.к. находится практически в одном ценовом диапазоне с такими решениями, но позволяет организовать полноценное и полностью автоматическое управление и обладает большими функциональными возможностями. По сравнению со стандартной комплектацией в упрощенной комплектации отсутствует ряд технологических алгоритмов управления, имеются ограничения на количество дозаторов и дозировочных составов в базе данных, а также существенно ограничены функции архивирования результатов работы системы, аналитические возможности системы и номенклатура опционально поставляемых модулей, которые возможно подключить к такой системе.

Сравнительная таблица функциональных возможностей стандартной и бюджетной версий приведена здесь...

Как и большинство систем управления, реализованных на базе L-Express система управления дозированием состоит из 3 основных уровней. На первом уровне находятся датчики и исполнительные механизмы, обеспечивающие сбор информации о ходе технологического процесса и выдачу управляющих воздействий технологическому оборудованию. На среднем уровне системы управления находится управляющий контроллер, который и обеспечивает все управления технологическим процессом на основании полученных заданий на приготовление продукции и информации о ходе технологического процесса. На верхнем уровне находится персональный компьютер оператора, на котором функционирует программное обеспечение АРМа оператора, основной задачей которого является получение информации о ходе технологического процесса от управляющего контроллера, отображение оператору этой информации на экране монитора, а также хранение различных архивов системы с информацией о работе производства и ходе технологического процесса. Второй функцией АРМа оператора является передача заданий на производство продукции по дозировочному составу управляющему контроллеру.

Программное обеспечение управляющего контроллера позволяет осуществлять одновременное управление одним или несколькими смесителями (в реальных проектах автоматизации, выполненных нашими специалистами, один управляющий контроллер может осуществлять одновременное управление 4 смесителями).

При ведении технологического процесса программное обеспечение управляющего контроллера осуществляет непрерывный мониторинг состояния оборудования и немедленно реагирует на отказы оборудования выдачей оперативного сообщения оператору и при необходимости автоматически останавливает процесс, переводя оборудование в безопасное состояние. Управляющий контроллер на всех стадиях технологического процесса выполняет все необходимые технологические блокировки для исключения аварийных ситуаций и порчи оборудования. На любом этапе приготовления продукции существует возможность приостановки технологического процесса и продолжения его по команде оператора. Помимо контроля состояния оборудования система осуществляет постоянный контроль и других важных технологических параметров: давления воздуха в магистрали, уровней материала в расходных бункерах, температуру воды, токи приводов смесителей и другие. При отклонении наиболее важных параметров (например, давления воздуха в магистрали) от допустимых технологических границ система, как и в случае аварийного состояния технологических механизмов, выдает команду на останов технологического процесса.

arm_lds_smallАлгоритмы, заложенные в основу логики управляющего контроллера, позволяют осуществлять максимально эффективное управление всем оборудованием дозировочно-смесительного узла с учетом меняющихся динамических характеристик как оборудования (например, скорости открытия-закрытия затворов на бункерах), так и поступающего сырья (скорость нарастания веса в дозаторах, высота столба падающего материала, налипание материала на стенки и.т.п.). На основании этих динамических характеристик система своевременно вырабатывает управляющие воздействия или включает вспомогательные механизмы с таким расчетом, чтобы обеспечить минимальные отклонения дозируемых материалов от заданных в рецептуре.

Для анализа эффективности работы оборудования в системе имеется возможность просмотра диаграмм работы оборудования, на которых в наглядной графической форме изображен ход всех основных операций технологического процесса с указанием временных характеристик операций. Наличие таких диаграмм в системе позволяет технологам выявить слабые места в работе оборудования с точки зрения временных затрат на выполнение различных технологических операций, а также оперативно вносить корректировки в график ремонтов оборудования. Результатом анализа диаграмм станет ускорение технологического процесса и, следовательно, повышение объемов выпуска продукции, а также сокращение количества простоев оборудования.

Большое количество параметрических настроек системы позволяют адаптировать алгоритм управления технологическим процессом под любой объект с широким диапазоном динамических характеристик. Основные параметрические настройки выполняются специалистами нашей компании в процессе внедрения проекта автоматизации, но могут быть в дальнейшем скорректированы специалистами завода, обладающими соответствующими правами на изменение настроек системы. Все изменения технологических настроек системы фиксируются в архиве событий и могут быть в любой момент доступны для просмотра при разборе различных технологических ситуаций. Для повышения точности и скорости дозирования компонентов система обладает целым рядом алгоритмов, позволяющих компенсировать погрешности дозирования предыдущих замесов на последующих, реализовать режим двухстадийной загрузки дозаторов (грубое и точное дозирование), а также позволяет начинать приготовление следующего задания уже в тот момент, когда последний замес текущего задания еще находится в смесителе. Все это позволяет обеспечивать достаточно высокую производительность оборудования. Так системы, внедренные нашими специалистами на бетонных заводах Бурейской и Богучанской ГЭС, ОАО "Объединение 45" г. Санкт-Петербурга позволили этим предприятиям обеспечить суточный выпуск продукции соответственно до 2500 и 1200 куб. м продукции и обслуживать до 350 автомобилей за сутки.

Следует отметить, что немаловажным достоинством системы управления является возможность задания оператором последовательности (регламентов) выгрузки компонентов в смеситель. Система позволяет иметь в своей базе данных неограниченное число регламентов выгрузки самой различной степени сложности, а также имеется возможность задания индивидуальных регламентов для каждого выпускаемого на предприятии продукта.

Поскольку каждый из видов продукции обладает своими физическими характеристиками, то система должна обеспечивать соответствующий подход к их производству. Система L-Express позволяет для каждого класса продукции (например, для растворов или бетонов) устанавливать индивидуальные параметры перемешивания, времени выгрузки из смесителя, а также вместимость смесителя.

Как уже говорилось выше, при разработке нашей системы очень большое внимание уделялось разработке таких алгоритмов управления, которые позволили бы обеспечить наилучшее качество продукции. Наряду с чисто алгоритмическими решениями при оценке физических характеристик сырья активно используются различные приборы (устройства контроля пластичности, влагомеры и.т.п.), на основании показаний которых осуществляется автоматическая оперативная корректировка количества дозируемых компонентов. При необходимости оператор в ходе процесса также может внести свои корректировки в количественный состав дозируемых материалов. Такие действия выполняются оператором в случае резкого изменения физических характеристик сырья в процессе приготовления смеси. Все подобные действия оператора протоколируются системой.

Поворотная воронка для распределения материалов по бункерамОдним из важнейших факторов, влияющих на бесперебойную работу бетонных заводов и производств сухих строительных смесей, является эффективная работа складов и трактов подачи инертных материалов, а также складов цемента. Большое количество оборудования и тяжелые производственные условия (особенно в осенне-зимний период) серьезно усложняют задачу управления подачей сырья и обеспечения бесперебойной работы оборудования.

Задачи, решаемые АСУ склада инертных материалов

Наше решение - АСУ склада инертных материалов - позволяет реализовать ряд производственных задач:

  • Оптимизация распределения материальных потоков, позволяющая обеспечить бесперебойную подачу сырья потребителю (в накопительные бункера цехов по производству бетонных и растворных смесей, к терминалам погрузки в авто- и ж/д транспорт и т.п.);
  • Улучшение контроля транспортировки материалов, повышение эффективности использования оборудования склада;
  • Увеличение срока службы оборудования за счет существенного сокращения нарушений технологического регламента, сокращений количества нештатных и аварийных ситуаций, блокировки работы линии при неисправном технологическом оборудовании;
  • Сокращение числа обслуживающего персонала за счет внедрения автоматизированной системы;
  • Повышение общей культуры производства и облегчение труда обслуживающего персонала.

Архитектура автоматизированной системы транспортировки инертных

АОборудование склада инертных материалов после реконструкцииСУ склада строится по трехуровневому принципу.

  • Первый (нижний) уровень - датчики, исполнительные механизмы, контроллеры первичной обработки сигналов, обеспечивающие сбор информации о ходе технологического процесса и выдачу управляющих воздействий технологическому оборудованию.
  • Второй (средний) уровень - управляющий контроллер (УК), который, получая от нижнего уровня данные о состоянии устройств и механизмов, обеспечивает управление процессом транспортировки и реализацию технологических блокиовок.
  • Третий (верхний) уровень - персональный или промышленный компьютер, на котором функционирует АРМ оператора склада. Основными задачами АРМа являются отображение на мнемосхемах процесса транспортировки материалов, состояния оборудования, хранение архивных данных о событиях и нештатных ситуациях, передача заданий управляющему контроллеру.
АСУ склада архитектурно представляет собой распределенную систему. Контроллеры первичной обработки сигналов и выдачи управления (нижний уровень) расположены непосредственно у датчиков, технологических механизмов и агрегатов. Обмен данными между этими контроллерами и центральным управляющим контроллером осуществляется по коммуникационным каналам. В условиях склада, отдельные участки которого расположены на большом расстоянии друг от друга и от операторского поста, подобное решение имеет неоспоримые преимущества по сравнению с централизованной архитектурой. Отпадает необходимость прокладки большого количества кабельной продукции (для опроса периферийных датчиков и выдачи управляющих сигналов) на большие расстояния. Электромонтаж производится между технологическим оборудованием и контроллерами первичной обработки сигналов, находящимися в непосредственной близости от оборудования. Обмен данными между контроллерами первичной обработки сигналов и управляющим контроллером осуществляется по коммуникационным каналам. Подобное построение системы существенно сокращает сроки монтажных работ и сдачи системы в эксплуатацию, а в дальнейшем упрощает обслуживание и поддержку в работоспособном состоянии силами службы КИПиА предприятий.

Функции АСУ склада инертных материалов

Мнемосхема технологического процесса транспортировки инертных материалов1. Система управления складом интернтых материалов может функционировать в одном из двух режимов: ручном или автоматическом.

Автоматический режим работы.
Является штатным режимом транспортировки материалов.

Функции и алгоритмы автоматического режима.

  • Алгоритм выбора подходящего маршрута транспортировки на основании указанных оператором источника и приемника материалов. При анализе маршрута доставки анализируются состояния входящих в него механизмов. Если хотя бы один механизм находятся в ремонте или имеет запрет на использование, то данный маршрут отбраковывается. При невозможности выбора маршрута доставки оператору выдается соответствующее предупреждение.
  • Алгоритм последовательного пуска и останова механизмов, участвующих в транспортировке материала по выбранному маршруту. При старте происходит очередный запуск входящих в маршрут механизмов, начиная от приемника материалов (конечного пункта доставки) и заканчивая механизмом-источником. Запуск следующего механизма происходит только после включения предыдущего. Останов маршрута происходит в обратной последовательности - от источника подачи к приемнику материалов. Остановка следующего механизма происходит только после выключения предыдущего. Пуск механизмов происходит по команде оператора. Останов может осуществляться как по команде оператора, так и по решению системы управления при возникновении условий останова: произошло заполнение приемника.
  • Алгоритм смены маршрутов. Реализует безударный перевод потока при смене источника, или приемника материала, или обоих сразу (команду на перевод потока дает оператор). Данный алгоритм минимизирует время переключения с одного маршрута на другой, не допуская смешивания разных видов материала и исключая остановы механизмов, использующихся в новом маршруте. Если новый маршрут подает тот же материал, что и предыдущий, переход осществляется без пркращения подачи материала. Если новый маршрут подает другой материал, подача материала прекращается, но новый материал начинает транспортироваться, не дожидаясь окончательной доставки предыдущего. При этом промежуточные механизмы маршрута продолжают оставаться включенными. Подобный режим переключения маршрутов наряду с минимизацией перерывов в подаче материалов позволяет уменьшить количество пусков и остановов механизмов склада, что положительно влияет на увеличение ресурса работы оборудования.
  • Функции технологических блокировок. Позволяют предотвратить возникновение аварийных ситуаций, влекущих за собой поломку технологического оборудования, смешивание разных видов материалов или образование завалов на пути подачи. Функции технологических блокировок реализуются на всех этапах управления маршрутом: запуске, работе, останове. Система управления анализирует состояния уже запущенных механизмов и в случае сбоя одного или нескольких из них производит аварийный останов линии подачи. Аварийный останов от последовательного отличается тем, что все механизмы маршрута останавливаются одновременно.

Ручной режим работы.
Данный режим является вспомогательным и позволяет в отдельности запускать, останавливать, переключать отдельные механизмы. Предназначен в первую очередь для проверки работоспособности механизмов склада после проведения ремонтных, пуско-наладочных работ, настройки оборудования. В ручном режиме отсутствуют многие технологические и аварийные блокировки, реализованные в автоматическом режиме. Не работают алгоритмы выбора, пуска, останова и смены маршрутов. Подача материала возможна, но ответственность за работу линии полностью ложится на оператора.

2. Управление транспортными механизмами (ленточные, ковшовые транспортеры), механизмами переключения потоков (поворотные воронки, перекидные устройства, реверсивные транспортеры), механизмами подачи (затворы, питатели, вибролотки), ускорителями подачи (пневмо- и электровибраторы).

Внешний вид шкафа с контроллерами УСО

3. Постоянный контроль функционирования исполнительных механизмов. В случае сбоя в работе механизма система выставляет ему признак аварии. Причины сбоев у различных механизмов различны: отсутствие сигналов от датчика вращения или привода транспортера, отход от заданного положения переключателя потока и т.п.

4. Функция сторожевого таймера: перевод контроллером первичной обработки сигналов всех выходных сигналов в безопасное состояние при отказе связи с управляющим контроллром на время, превышающее допустимое.

5. Визуализация состояния технологического оборудования и параметров процесса:

  • транспортные механизмы: включен/отключен;
  • механизмы переключения потоков: текущее положение, движение к заданному положению, направление движения;
  • механизмы подачи: открыт/закрыт, включен/отключен;
  • ускорители подачи: включен/отключен;
  • приемники материала: текущий уровень материала, показания датчиков уровня.

Для всех механизмов отображаются состояния запрета на использование, постановки на ремонт, аварии.

6. Блокировка ошибочных команд оператора. Система не допускает выполнение команд, которые могут привести к выходу из строя технологического оборудования, нарушению технологического процесса, возникновению аварийных ситуаций, например:

  • запуск механизма с установленным запретом на использование или поставленного на ремонт;
  • пуск маршрута, один или несколько механизмов которого не готовы к работе;
  • пуск маршрута, если в его источнике и приемнике находятся различные материалы, пуск маршрута с заполненным приемником.

7. Оперативное вмешательство оператора в процесс подачи материала: выбор маршрута, старт, останов подачи, аварийный останов подачи, установка запрета на использование механизма, постановка механизма на ремонт, переход на ручной режим управления.

8. Фиксация вмешательств оператора в технологический процесс в архиве событий для последующего разбора его действий.

Разработанная система управления чрезвычайно проста в эксплуатации и требует от оператора минимальных навыков работы с компьютером. Ход процесса транспортировки в удобной графической форме отображается на экране монитора.

Перечень выполняемых оператором действий в штатном режиме сведен к минимуму. Ему требуется указать только начальную и конечную точки маршрута транспортировки и запустить линию. Система выберет маршрут, обеспечивающий транспортировку сырья, выполнит все предварительные проверки возможности запуска, последовательно включит механизмы транспортировки и будет постоянно контролировать процесс. По окончании загрузки будет выдано предупреждение о заполнении приемника. Если в течении отведенного времени оператор не укажет новый маршрут подачи, система управления автоматически остановит подачу материала и выполнит последовательный останов всей линии. В противном случае приступит к обслуживанию нового маршрута.

Опыт внедрений АСУ транспортировки инертных материалов

1. ОАО Объединение 45-М (Московская обл., г. Долгопрудный) - в сентябре 2006 года реализован первый проект полной реконструкции трактов подачи инертных материалов и автоматизации процессов транспортировки инертных со склада в расходные бункера бетоносмесительного цеха

2.ОАО ДСК-5 (г. Санкт-Петербург) - в январе 2011 года нашими специалистами введена в эксплуатацию усовершенствованная и еще более мощная версия АСУ склада инертных материалов на базе ядра L-Express 6, что позволило нам на новом уровне решить ряд задач по оптимизации процесса транспортировки сырья в расходные бункера, а также сокращению остановов оборудования и его эксплуатации в холостом режиме.

3. ЗАО ЛСР Базовые - АСУ склада инертных материалов и подачи их в расходные бункера БРУ Steel Kamet

4. ЗАО ЛСР Базовые - АСУ склада инертных материалов и подачи их в расходные бункера на 3 БСУ Liebherr Betomat III

 

Решение задач по транспортировке (перекачке) жидкостей из одной емкости в другую - широко распространенная практика на современных предприятиях. Наше решение - АСУ подготовки и транспортировки жидкостей - позволяет реализовать ряд производственных задач:

  • оптимизация распределения материальных потоков, позволяющая обеспечить бесперебойную подачу жидкостей потребителю (в накопительные, промежуточные емкости, а также емкости на отгрузку);
  • автоматический выбор маршрута подачи жидкостей от источника к приемнику в зависимости от текущей оперативной ситуации и состояния промежуточного оборудования
  • управление паралельной подачей жидкостей по различным непересекающимся маршрутам
  • улучшение контроля маршрутов подачи жидкостей, повышение эффективности использования оборудования;
  • увеличение срока службы оборудования за счет существенного сокращения нарушений технологического регламента, сокращений количества нештатных и аварийных ситуаций, блокировки работы линии при неисправном технологическом оборудовании;
  • сокращение числа обслуживающего персонала за счет внедрения автоматизированной системы;
  • повышение общей культуры производства и облегчение труда обслуживающего персонала.
Укрупненно состав оборудования, управляемого АСУ транспортировки жидкостей состоит из емкостей-источников, из которых при помощи насосов жидкости подаются в емкости-приемники. Каждая емкость-источник может иметь несколько емкостей-приемников. На емкостях-приемниках установлены клапаны. Емкости комплектуются дискретными датчиками верхнего и нижнего уровней (или аналоговыми уровнемерами для непрерывного контроля уровня), а также датчиками переполнения. В емкостях-источниках могут устанавливаться клапаны рециркуляции жидкостей или различные перемешивающие устройства.
АСУ подготовки и перекачки жидкостей строится по трехуровневому принципу.
  • Первый (нижний) уровень - датчики, исполнительные механизмы, контроллеры первичной обработки сигналов, обеспечивающие сбор информации о ходе технологического процесса и выдачу управляющих воздействий технологическому оборудованию.
  • Второй (средний) уровень - управляющий контроллер (УК), который, получая от нижнего уровня данные о состоянии устройств и механизмов, обеспечивает управление процессом транспортировки и реализацию технологических блокиовок.
  • Третий (верхний) уровень - персональный или промышленный компьютер, на котором функционирует АРМ оператора линии подготовки и перекачки жидкостей. Основными задачами АРМа являются отображение на мнемосхемах процесса транспортировки материалов, состояния оборудования, хранение архивных данных о событиях и нештатных ситуациях, передача заданий управляющему контроллеру.
АСУ подготовки и транспортировке жидкостей архитектурно представляет собой распределенную систему. Контроллеры первичной обработки сигналов и выдачи управления (нижний уровень) расположены непосредственно у датчиков, технологических механизмов и агрегатов. Обмен данными между этими контроллерами и УК осуществляется по коммуникационным каналам. В условиях предприятия, отдельные участки которого расположены на большом расстоянии друг от друга и от операторского поста, подобное решение имеет неоспоримые преимущества по сравнению с централизованной архитектурой. Отпадает необходимость прокладки большого количества кабельной продукции (для опроса периферийных датчиков и выдачи управляющих сигналов) на большие расстояния. Электромонтаж производится между технологическим оборудованием и контроллерами первичной обработки сигналов, находящимися в непосредственной близости от оборудования. Обмен данными между контроллерами первичной обработки сигналов и управляющим контроллером осуществляется по коммуникационным каналам. Подобное построение системы существенно сокращает сроки монтажных работ и сдачи системы в эксплуатацию, а в дальнейшем упрощает обслуживание и поддержку в работоспособном состоянии силами службы КИПиА предприятий.
 

Перечень функций автоматизированной системы управления подготовкой и транспортировкой жидкостей.

Автоматический режим работы.

Алгоритм автоматической подачи жидкостей от емкостей-источников к емкостям-приемникам. Для запуска процесса оператору достаточно указать источник и приемник материала. Система выполнит автоматическую проверку возможности пуска и включит подачу жидкости в приемные емкости, выбрав и подготовив предварительно маршрут транспортировки (открыв нужные клапаны). Возможности системы позволяют осуществлять параллельную подачу жидкостей по нескольким непересекающимся маршрутам в автоматическом режиме. После включения подачи жидкостей система осуществляет постонный контроль уровня в емкости-приемнике, при срабатывании датчика верхнего уровня подача автоматически отключается. При уменьшении уровня жидкости в емкости-приемнике, система автоматически открывает подачу жидкости из емкости-источника. Работа системы в данном режиме требует от оператора линии только действий по ее запуску.

Алгоритм последовательного пуска и останова механизмов в маршруте. При старте происходит очередный запуск входящих в маршрут механизмов, начиная от открытия клапанов емкостей-приемников (конечного пункта доставки) и заканчивая пуском насоса емкости-источника. Запуск следующего механизма происходит только после включения предыдущего. Останов маршрута происходит в обратной последовательности - от источника к приемнику. Остановка следующего механизма происходит только после выключения предыдущего. Алгоритмы последовательного останова механизмов на маршруте подачи жидкости предусматривают защиту оборудования от гидроударов.

Функция рециркуляции. При остановленном маршруте и наличии материала в емкостии-источнике периодически осуществляется рециркуляция содержимого источника с целью предотвращения расслоения его на фракции. При включенной функции рециркуляции система периодически открывает клапаны рециркуляции и включает на заданное время насосы для выполнения процедуры рециркуляции.

Функция дренажа. Если жидкости подаются по неотапливаемому помещению в зимнее время, возникает опасность их замерзания в транспортной магистрали. Во избежание такой ситуации предусмотрена функция дренажа. При включенной функци дренажа система обеспечивает управление клапанами таком образом, чтобы позволить жидкости слиться в емкость-источник.

Функции технологических блокировок. Позволяют предотвратить возникновение аварийных ситуаций, влекущих за собой поломку технологического оборудования, смешивание разных видов материалов или разлива добавок. Функции технологических блокировок реализуются на всех этапах управления маршрутом: запуске, работе, останове. Система управления анализирует состояния уже запущенных механизмов и в случае сбоя одного или нескольких из них производит аварийный останов линии подачи. Аварийный останов от последовательного отличается тем, что все механизмы маршрута останавливаются одновременно.

Ручной режим работы.

Является вспомогательным режимом. Работа в ручном режиме позволяет в отдельности запускать, останавливать, переключать отдельные механизмы. Главное назначение ручного режима - проверка работоспособности механизмов после проведения ремонтных, пуско-наладочных работ, настройки оборудования. В ручном режиме отсутствуют многие технологические блокировки, реализованные в автоматическом режиме. Не работают алгоритмы автоматической подачи, пуска, останова, рециркуляции и дренажа.

Управление транспортными механизмами (насосы, клапаны).

  • Постоянный контроль функционирования исполнительных механизмов. В случае сбоя в работе механизма система выставляет ему признак аварии.
  • Функция сторожевого таймера: перевод контроллером первичной обработки сигналов всех выходных сигналов в безопасное состояние при отказе связи с УК на время, превышающее допустимое.
  • Визуализация состояния технологического оборудования и параметров процесса
  • Для всех механизмов отображаются состояния запрета на использование, аварии.
  • Блокировка ошибочных команд оператора. Система не допускает выполнение команд, которые могут привести к выходу из строя технологического оборудования, нарушению технологического процесса, возникновению аварийных ситуаций, например:
    • запуск механизма с установленным запретом на использование;
    • пуск маршрута, один или несколько механизмов которого не готовы к работе;
    • пуск маршрута, если в его источнике и приемнике находятся различные материалы, пуск маршрута с заполненным приемником.
  • Оперативное вмешательство оператора в процесс подачи материала: старт подачи (путем снятия запрета с приемника), останов подачи (путем установки запрета приемнику), аварийный останов подачи, установка запрета на использование механизма, переход на ручной режим управления.
  • Фиксация вмешательств оператора в технологический процесс в архиве событий для последующего разбора его действий.

Разработанная система управления чрезвычайно проста в эксплуатации и требует от оператора минимальных навыков работы с компьютером. Ход процесса подачи добавок в удобной графической форме отображается на экране монитора.

Перечень выполняемых оператором действий в штатном режиме сведен к минимуму. Ему требуется снять запреты на использование с требуемых емкостей источников и приемников. Система выполнит все предварительные проверки возможности запуска, включит подачу и будет постоянно контролировать процесс. По окончании загрузки подача будет остановлена. После того как приемник опорожнится, подача может быть автоматически возобновлена.

Разработанное решение с успехом может применяться не только на предприятиях строительной индустрии, где процесс подготовки и транспортировки жидкостей является второстепенным, но и на производствах в других отраслях промышленности, где задачи транспортировки жидкостей является основным технологическим процессом со сложной структурой и большим количеством маршрутов транспортировки как одного, так и многих жидких компонентов (линии подготовки и подачи химических добавок на бетоных производствах, раличные линии подачи и транспортировки жидких компонентов на предприятиях пищевой промышленности, линии по отгрузке жидкостей в транспорт и.т.п.).

Разработка и внедрение систем контроля доступа является достаточно новым направлением в развитии нашего проекта, но несмотря на это за плечами наших специалистов уже имеется достаточно крупный проект внедрения единой системы контроля доступа для крупнейшей в России сети бетонных заводов ОАО Объединение 45 (в настоящее время ЗАО ЛСР Базовые) в Санкт-Петербурге и Москве.

Комплекс задач по управлению промышленным производством, охватываемых с помощью наших решений, позволяет не только наладить эффективное управление технологическим процессом, обеспечить выпуск качественной продукции, а также организовать максимально оперативное обслуживание заявок клиентов на продукцию предприятия, но и организовать быстрый и эффективный контроль въезжающего и выезжающего с территории предприятия автотранспорта, соответствие ввозимой или вывозимой продукции заявленной в документах номенклатуре и количеству, а также наладить контроль и выдачу пропусков посетителям предприятия и его сотрудникам.

Несмотря на то, что в настоящее время на рынке систем контроля доступа присутствует достаточно много известных и уважаемых компаний, продвигающих серьезные системы контроля и обеспечения безопасности объектов, наш подход к организации систем контроля доступа во многом отличается от подобных разработок. И главное отличие предлагаемого нами решения для промышленных предприятий состоит в том, что мы рассматриваем систему контроля доступа не только с точки зрения обеспечения безопасности контролируемого объекта, но и с точки зрения включения ее в единый  итегрированный комплекс управления производством, включающий в своем составе помимо СКУД также автоматизированные системы управления технологическими процессами и диспетчерские системы, автоматизированные системы весового хозяйства и др..

Наше решение  позволяет не просто контролировать доступ на территорию предприятий, а в реальном масштабе времени решать также и технологические задачи, взаимодействовать с другими автоматизированными системами, действующими на предприятии. Тесная взаимосвязь всех этих систем позволяет персоналу предприятия получать необходимую для выполнения должностных обязанностей информацию. Сотрудники диспетчерской службы получают информацию о нахождении автомашины на территории сразу же после ее въезда на территорию, на основании полученной информации ускоряется оформление первичной документации (водителю в помещении диспетчерской при оформлении документов на вывоз груза достаточно приложить свой пропуск к считывателю, чтобы вся информация о машине и водителе автоматически была внесена в оформляемую накладную), система управления идентифицирует задание на отгрузку на основании предъявленного электронного пропуска (автоматическая отгрузка продукции в данную машину будет осуществляться только при успешной идентификации), по окончании отгрузки информация о ней поступает на пост охраны на выезде с территории и весовое хозяйство (при необходимости), при выезде автомашины, система автоматически сверяет полученные в электронном виде данные о накладной с приложенной к считывателю бумажной формой с нанесенными на нее активными метками или штрих-кодом. Это лишь краткое описание взаимодействия всего комплекса, охваченных нашими решениями подразделений предприятия.

Конечно же помимо функционала, ориентированного на автоматизированный контроль ввозимых и вывозимых с территории предприятия грузов наши решения в области систем безопасности позволяют строить и вполне обычные системы контроля и управления доступом, начиная от самых простых и заканчивая построением систем безопасности, охватывающих все предприятие.

Основные задачи решаемые нашими системами контроля доступа:

    1. Управление оборудованием КПП и проходных (шлагбаумы, турникеты, светофоры, электромеханические замки, считыватели пропусков, видеокамеры и.т.п.)
    2. Выдача пропусков сотрудникам и посетителям предприятия
    3. Ведение базы данных автотранспорта, когда-либо въезжавшего на предприятие с возможной привязкой его к посетителям и сотрудникам
    4. Организация пропускного режима на территорию предприятия для людей и автотранспорта
    5. Контроль хищений продукции за счет:
  • Интеграции системы контроля доступа с АСУ весового хозяйства, что позволяет контролировать вес вывозимых грузов, а в случае отклонений автоматически блокировать выезд транспорта с территории
  • Организации доступа сотрудников и посетителей, а также транспортных средств как на территорию предприятия, так и в отдельные зоны или помещения в зависимости от уровней доступа того или иного человека в системе
  • Интеграции с АСУТП и диспетчерскими системами на базе 1С
  • Видео- и фотофиксации фактов проезда транспортных средств с автоматической привязкой записанных фрагментов к архивам системы контроля доступа
  1. Организация учета поступающего на предприятие сырья, автоматическая выдача разрешений на выезд автомашины после разгрузки и взвешивания
  2. Ведение базы данных действующих пропусков сотрудников и посетителей
  3. Ведение различных архивов работы системы контроля доступа (архив посещений с возможностью просмотра видеозаписи момента входа или выхода на территорию, архив закрытых пропусков с полной информацией по всем визитам, архив взвешиваний грузового автотранспорта, архив товарно-транспортных накладных на вывоз продукции, архив действий персонала службы безопасности при работе с системой и переходах на ручной режим и др.)

 

 

Автоматизация автомобильных и железнодорожных весов 
 Рабочее место оператора автомобильных весов

Автоматизация весового хозяйства является достаточно важной задачей при внедрении на предприятии автоматизированных систем управления технологическими процессами и систем учета. Достоверный и оперативный автоматизированный учет поступившего сырья и материалов, а также учет отгруженной продукции позволяют не только организовать процесс движения материальных потоков, выявить нецелевое использование сырья и материалов, но и существенно сократить затраты времени сотрудников предприятия на ввод первичной документации, а также исключить влияние человеческого фактора из процесса взвешивания.

Предлагаемая нами разработка - автоматизированная система управления весовым хозяйством - может использоваться как в составе единой автоматизированной системы управления производством, включающей кроме АСУ весового хозяйства также систему контроля доступа, систему учета предприятия и систему управления технологическими процессами произодства продукции, так и использоваться на предприятии в качестве отдельной системы управления для автоматизации весового хозяйства на базе автомобильных и железнодорожных весов.

Основными функциями автоматизированной системы управления весовым хозяйством на базе L-Express являются:

  1. Возможность автоматизированного получения информации с автомобильных или железнодорожных весов, учет фактического поступления сырья и материалов на склад
    Автоматизированная система управления весовым хозяйством поддерживает модели автомобильных и железнодорожных весов с весоизмерительными преобразователями разных производителей (CAS, тензотерминалы ТСК-5 производства ОКБ Веста, тензотерминалы компании Тензо-М, Петровес, Петвес). Гибкая архитектура системы позволяет без особых трудностей расширить перечень поддерживаемых терминалов сбора данных с весов. Алгоритмы, заложенные в программное обеспечение АСУ позволяют осуществлять двухстадийное взвешивание пустого и загруженного транспортного средства с возможностью учета количества осей транспортного средства, находящихся на платформе, в случае, если все транспортное средство не помещается на весах.
  2. Ввод в систему первичной документации на сырье и материалы, ввозимые и вывозимые с территории предприятия
    При развертывании на предприятии автоматизированной системы управления весовым хозяйством одной из главных задач, возлагаемых на АСУ весового хозяйства является ввод в систему информации о полученных грузах на основании предъявленных водителями товарно-транспортных накладных. Поскольку функция контроля количества принятого груза возложена на весовщика, то логично возложить на него и задачи по вводу в систему товарно-транспортных накладных на полученный груз. В этом случае весовщик перед взвешиванием осуществляет ввод в систему данных из товарно-транспортной накладной, а затем выполняет взвешивание. На основании информации о количестве груза в документе и его фактическом количестве осуществляется в дальнейшем приходование сырья и материалов на склад. При наличии в составе системы модуля интеграции с системой учета введенные товарно-транспортные накладные автоматически будут переданы в систему учета, что избавит сотрудников, работающих в ней от повторного ввода информации из ТТН в систему учета, что существенно сократит их затраты времени на выполнение этой рутинной операции, а также снизит количество ошибок при вводе информации в базы данных.
  3. Ведение архивов взвешиваний грузов и поступления сырья, учет фактического поступления материалов на склад
    Одной из основных функций АСУ весового хозяйства является функция ведения архивов взвешивания грузов, в которых фиксируется вся информация о приходных и расходных накладных на сырье и материалы с указанием количества груза по документам, фактического количества, тары, времени въезда и выезда транспортного средства с весовой. При наличии в составе АСУ весового хозяйства модуля интеграции с системой учета вся информация по завершении взвешивания в режиме реального времени может быть передана в систему учета.
  4. Возможность идентификации транспортных средств при помощи активных меток, proximity-карт, электронных ключей
    В настоящее время все более широкое распространение получают современные электронные средства идетификации людей, транспортных средств и грузов на основе различных электронных средств идентификации на основе бесконтактных активных RFID-меток, proximity-карт, штрих-кодов и электронных ключей, с которыми в системе управления может быть связанная информация о водителе, транспортном средстве или грузе. Решения, заложенные в разрабатываемую нашими специалистами АСУ весового хозяйства, позволяют в полной мере использовать все эти средства идентификации. При работе АСУ весового хозяйства в составе системы контроля доступа информация о выданных пропусках поступает в систему сразу же после въезда машины на территорию, все активные пропуска доступны для идентификации системой управления весовым хозяйством. Использование таких электронных меток в работе позволяет исключить вероятность ошибки весовщика при вводе или выборе из справочников водителя или автомашины при оформлении товарно-транспортной накладной. Для идентификации транспортных средств могут применяться активные RFID-метки, которыми оснащается каждый автомобиль. Такое решение в принципе при отсутствии необходимости ввода первичной документации на груз (например, когда важно в первую очередь организовать весовой контроль, а не ввод в систему первичной документации) может использоваться для построения полностью автономных систем управления весовым хозяйством, где присутствие весовщика не требуется совсем. Наличие активной метки на автомашине является пропуском для заезда на весы, по которому система осуществляет управление шлагбаумами и светофорами, которыми оснащены такие автоматические весы. В этом случае RFID-метка считывается системой еще на подъезде автомашины к весам, системой в зависимости от занятости весов выдается разрешение на въезд, после заезда машины на весы автоматически выполняется взвешивание и дается разрешение на выезд. Факт взвешивания автомашины фиксируется в архивах системы. При повторном взвешивании пустой или загруженной машине система рассчитывает перевезенное количество груза и заносит информацию в архив взвешиваний.
  5. Возможность интеграции с системой контроля доступа предприятия и организации сплошного или выборочного контроля вывозимой с территории предприятия продукции
    Одной из особенностей, заложенных в разрабатываемую нами автоматизированную систему весового хозяйства, является возможность ее работы в составе единого комплекса управления доступом людей и автотранспорта на территорию предприятия. Работа АСУ весового хозяйства в составе интегрированной системы контроля доступа позволяет СКУД решать не только задачи ограничения доступа людей и автотранспорта на территорию предприятия, но и организовать дополнительный контроль вывозимой с территории предприятия продукции. Поскольку система контроля доступа на базе платформы L-Express изначально ориентирована помимо стандартных задач СКУД на решение технологических задач, связанных с контролем вывозимых с территории предприятия грузов, то в нее заложены механизмы, позволяющие организовать сплошной или выборочный весовой контроль вывозимой продукции. Т.к. все накладные на вывоз продукции в такой системе сами по себе являются пропусками на выезд с территории, которые могут быть считаны с помощью считывателей штрих-кодов или бесконтактных proximity-карт, то сотрудник службы безопасности при выезде транспортного средства с территории имеет на экране своего компьютера всю информацию о товарно-транспортной накладной, водителе и автомашине. Поэтому в качестве дополнительной меры контроля вывоза груза можно отказаться от визуального контроля груза и возложить функцию контроля количества вывозимой продукции на АСУ весового хозяйства. В этом случае взвешиванию могут подвергаться как абсолютно все выезжающие с грузом автомашины (сплошной весовой контроль), так, например, и автомашины с неполной загрузкой, в которые может быть загружен несанкционированный груз (выборочный весовой контроль). В этом случае система контролирует расхождение между ожидаемым весом груза (полученным из ТТН) и реальным весом. В случае расхождения веса сотруднику службы безопасности выдается предупреждение о необходимости задержания автомашины для дополнительной проверке, а система контроля доступа блокирует выезд данной машины с территории. Еще одним преимуществом интеграции АСУ весового хозяйства и системы контроля доступа является некоторое ускорение операций по вводу первичной документации. В этом случае информация о водителе и транспортном средстве поступает в АСУ весового хозяйства при въезде машины на территорию и для идентификации водителю достаточно приложить свой пропуск к считывателю на весовой, чтобы эта информация автоматически попала в соответствующие поля товарно-транспортной накладной на ввоз или вывоз груза.
  6. Интеграция с системой учета предприятия на базе 1С, Галактики и.т.п.
    Архитектура автоматизированной системы управления весовым хозяйством позволяет не только осуществлять управление практически любыми моделями автомобильных или железнодорожных весов, но и может быть интегрирована в функционирующие на предприятии системы учета на базе 1С, Галактики или других систем. В зависимости от каналов связи с этими системами обмен информацией может быть налажен как в режиме реального времени, когда данные передаются из одной системы в другую сразу же после попадания их в базе данных, так и в режиме пакетной передачи, когда информация передается из системы в систему через заданные промежутки времени. И, наконец, при отсутствии каналов связи между АСУ весового хозяйства и системой учета информация может переноситься из системы в систему в виде файлов.  Стандартный модуль интеграции с системой учета осуществляет прием и передачу информации в виде файлов определенной структуры, но при необходимости реализовать специфический протокол обмена с учетом пожеланий заказчика. Наличие модуля интеграции в АСУ весового хозяйства позволяет вывести систему управления на новый уровень и не только организовать оперативный обмен информацией, но и кардинально сократить трудозатраты персонала на повторный ввод в систему учета приходных накладных на сырье и материалы.
  7. Интеграция автоматизированной системы весового хозяйства с системой видеонаблюдения и видеорегистрации
    Заложенные в архитектуру платформы L-Express решения позволяют решать задачи не только управления весовым оборудованием, но и задачи, связанные с контролем работы весового хозяйства и действий персонала на весовой. Тесная интеграция АСУ весового хозяйства с модулем видеонаблюдения и видеорегистрации позволяют организовать прозрачную связь архивов АСУ весового хозяйства с видеоархивами, записанными с одной или нескольких видеокамер, установленных на весовой. Система видеонаблюдения может использоваться весовщиками в процессе выполнения ими своих должностных обязанностей для контроля заезда и выезда транспорта на весовую, а также контроля номеров транспортных средств. Служба безопасности и руководство компании могут использовать видеоархивы системы для анализа тех или иных действий весовщиков при просмотре архивов событий АСУ весового хозяйства. Все факты взвешивания транспортных средств и события, зафисированные в архиве событий позволяют автоматически показывать видеоролик с выбранной камеры на экране компьютера, что существенно повышает удобство и скорость анализа различных ситуаций, возникших в процессе работы. Использование микрофонов в сочетании с видеокамерами позволяет дополнительно производить звукозапись в сочетании с видеозаписью.
  8. Контроль и регистрация в архивах событий действий весовщика и его вмешательств в процесс взвешивания
    В процессе работы АСУ весового хозяйства системой ведутся не только архивы взвешиваний, в которых собрана информация обо всех произведенных взвешиваниях и введенных в базу данных системы приходных или расходных документов, но и архивы событий, в которых фиксируются различные события, возникшие в процессе работы оборудования (отказы связи с весами, сбои в процессе взвешивания и.т.п.), а также все вмешательства персонала в процесс взвешивания. Этот архив чрезвычайно полезен при анализе работы весового хозяйства в сочетании с анализом видеоархива

Как уже говорилось выше автоматизированная система управления весовым хозяйством может функционировать не только как автономная система управления процессом взвешивания автомашин или железнодорожных вагонов, но и являться составляющей частью в составе комплексных систем управления производством с использованием следующих наших решений:

  • Автоматизированная система управления процессом отгрузки цемента на цементных заводах и цементных элеваторах (АСУ весового хозяйства + АСУ диспетчерской службы + Система контроля доступа на территорию предприятия + АСУ склада цемента (управление подачей цемента из силосов в автомобильный и железнодорожный транспорт) )
  • Автоматизированная система управления отгрузкой сырья для карьеров (АСУ весового хозяйства + АСУ диспетчерской службы + Система контроля доступа)
  • Автоматизированный комплекс контроля и управления доступом (АСУ весового хозяйства интегрируется в систему контроля доступа и используется для дополнительного выборочного или сплошного контроля вывозимых грузов на соответствие с количеством, указанным в документах на вывоз продукции)

 

АСУ диспетчерской службы под управлением L-ExpressВ современных условиях задача оперативного управления отгрузкой продукции клиентам, повышение эффективности использования производственных мощностей, их равномерная загрузка в процессе исполнения производственных планов являются одним из критериев успеха компании на рынке. Именно на решение подобных задач и нацелена наша разработка - автоматизированная система управления деятельностью диспетчерской службы.

Основные задачи, решаемые АСУ диспетчерской службы:

  • Управление взаимоотношениями с клиентами
    1. Ведение базы данных клиентов, их контактных лиц
    2. Хранение истории взаимоотношений с клиентом
    3. Учет взаимоотношений с клиентом в разрезе договоров и сменных заявок на отгрузку продукции
  • Управление заявками на обслуживание клиентов
    1. Ввод в технологическую базу данных информации о заключенных договорах на поставку продукции с указанием номенклатуры и количества продукции, которую требуется отгрузить, а также реквизитами заказчика
    2. Формирование на основании заключенных договоров и заявок клиентов на отгрузку сменных производственных планов
    3. Контроль исполнения сменных производственных планов и заказов на отгрузку продукции в соответствии со сроками их окончания и количеством заказанной продукции
  • Управление отгрузкой продукции
    1. Оформление первичной документации на вывоз грузов
    2. Учет доверенностей на получение продукции
    3. Обеспечение равномерной загрузки производственных мощностей в соответствии с их производительностью и техническим состоянием
    4. Управление транспортными потоками на отгрузочных терминалах
    5. Автоматическое формирование заданий на отгрузку отгрузочным терминалам сразу после ввода в базу данных товарно-транспортной накладной (при наличии интеграции с АСУТП)
    6. Автоматическая печать комплекта документов на вывоз продукции (стандартные формы ТОРГ12, транспортная накладная и.т.п.) сразу же после завершения отгрузки на отгрузочном терминале при наличии интеграции с АСУТП или печать по командре диспетчера
    7. Автоматическая передача информации об ТТН для проведения контроля вывоза продукции на проходной (при наличии интеграции со СКУД)
  • Расчет стоимости услуг, поставляемых совместно с продукцией (доставка груза, лотки, услуги АБН и.т.п.)
  • Контроль оплаты продукции клиентом (при наличии интеграции с системой учета)
  • Учет использования собственного и наемного автотранспорта
  • Учет путевых листов
  • Мониторинг работы производства, оперативная корректировка производственных планов, транспортных потоков в соответствии со сложившейся оперативной обстановкой на предприятии
    1. Контроль размеров очередей транспорта на отгрузочные терминалы, возможность просмотра ориентировочного времени ожидания отгрузки по каждой машине
    2. Возможность контроля текущих отгрузок, выполняемых на отгрузочных терминалах
    3. Контроль выполнения текущих производственных планов по заказчикам и по объектам
    4. Контроль наличия свободного транспорта на площадке (при наличии интеграции с системой контроля доступа)
    5. Контроль поступления сырья на предприятие (при наличии интеграции с АСУ весового хозяйства)
    6. Возможность просмотра архивов отгрузки с подробной информацией о выполненных отгрузках, а также архивов выполненных заказов
  • Интеграция с системой учета предприятия на базе 1С, Галактики и.т.п. в реальном масштабе времени
  • Автоматическое формирование паспортов качества на произведенную продукцию (при наличии интеграции с АСУ лаборатории)
  • Формирование различной отчетной документации о материальном балансе, работе отгрузочных терминалов и диспетчерской службы
Перечень действующих заказов Транспортная накладная Печатная форма ТОРГ12

Благодаря функционалу, заложенному в программное обеспечение, АСУ диспетчерской службы может работать в автономном режиме без взаимосвязи с другими подсистемами, но наиболее эффективного использования автоматизированной системы управления можно добиться, включив ее в состав единой системы управления производством, включающей помимо диспетчерской службы еще следующие системы:

  1. Автоматизированная система управления технологическим процессом
  2. Система контроля доступа сотрудников и посетителей на территорию предприятия
  3. Автоматизированная система управления деятельностью весового хозяйства
  4. Модуль интеграции с системой учета
  5. Автоматизированная система заводской лаборатории

В этом случае эффективность использования системы существенно повысится за счет прозрачного для пользователя взаимодействия всех этих систем в масштабе реального времени.

Еще одним важным моментом в архитектуре системы, который нельзя не отразить, является возможность построения распределенных систем управления с единой диспетчерской службой, принимающей заявки на отгрузку продукции от клиентов и одним или несколькими производственными площадками, расположенными на удалении друг от друга (например, в пределах города или района). Модуль управления распределенной системой позволяет организовать двунаправленную передачу информации от центральной базы данных к удаленным терминалам. Такой подход позволяет объединять все производственные площадки компании  в единое целое и консолидировать информацию об отгрузках в одной центральной базе данных системы L-Express.

 

 

Лаборатория бетонного заводаВ настоящее время к качеству продукции, производимой предприятием, предъявляются довольно серьезные требования. Для обеспечения качества продукции недостаточно только точного дозирования компонентов. Необходимо еще, чтобы эти компоненты были подобраны в нужной пропорции, чтобы были максимально учтены все основные факторы, влияющие на качество продукции (влажность сырья, содержание смежных фракций, физические характеристики сырья).

Кроме всех вышеперечисленных факторов условия современного производства ставят еще ряд задач, решение которых позволяет существенно повысить эффективность работы служб, отвечающих за контроль качества продукции, а также вывести их на новый технологический уровень. Среди таких задач можно выделить следующие:

  • Повышение оперативности получения информации о ходе технологического процесса и параметрах выпущенной продукции с целью уменьшения времени, необходимого на выработку корректировок дозировочных составов с учетом постоянно меняющихся условий внешней среды и физических характеристик сырья
  • Сокращение трудозатрат сотрудников лаборатории на выполнение рутинных операций по выполнению статистических расчетов, характеризующих качество выпущенной продукции за счет автоматизации процесса расчетов на основании имеющейся в технологической базе данных информации
  • Сокращение трудозатрат сотрудников лаборатории на формирование базы данных для выполнения статистических расчетов, а также формирования различных журналов , сводок и других документов, связанных с работой лаборатории, за счет автоматизации процесса управления лабораторным оборудованием (например, лабораторными прессами для проведения испытаний), а также наличия в системе большого количества справочной информации, необходимой для выполнения расчетов и формирования отчетных документов

Разработанная нашими специалистами на платформе L-Express АСУ лаборатории бетонного завода предназначена для решения большинства вышеперечисленных задач. Частично ряд функций, требующихся сотрудникам лаборатории заложен в ядро системы в виде архива расхода материалов по отгрузкам и в простейшем случае можно организовать рабочее место лаборатории, основываясь только на функциях, заложенных в ядро системы. Возможности, заложенные в ядро позволяют в режиме реального времени вводить в технологическую базу данных результаты анализов влажности компонентов (эти настройки автоматически подхватываются системой управления сразу же после записи их в технологическую базу данных), а также анализировать произведенные отгрузки на предмет отклонений количества отгруженных компонентов от количества, заложенного в дозировочном составе. Поэтому система всегда позволяет контролировать точность дозирования материалов. Но для выполнения ряда работ по контролю качества продукции этого может быть недостаточно.

Автоматизированные системы для лаборатории бетонного заводаАСУ лаборатории позволяет сотрудникам лаборатории дополнительно производить еще достаточно большой спектр работ по обеспечению и контролю качества продукции, а также выполнению статистических расчетов. Вот лишь основные из заложенных в АСУ лаборатории функций:

  1. Возможность автоматического пересчета дозировочных составов в зависимости от влажности компонентов и содержания в них смежных фракций. Это значительно сокращает время, которое требуется сотрудникам лаборатории для ручного пересчета всех составов (а их количество может быть достаточно большим) в соответствии со значениями влажностей материалов и содержания смежных фракций При этом лаборант просто вводит в систему значения влажностей и содержания смежных фракций, а корректировка дозировочного состава производится системой "на лету" перед передачей задания управляющему контроллеру
  2. Возможность автоматического формирования (при наличии в составе комплекса АСУ диспетчерской подсистемы) документов о качестве бетонной смеси на основании информации о заказе, текущих параметрах прочности сырья и других параметров
  3. Возможность хранения архива выданных паспортов качества с привязкой их к выполненным отгрузкам за любой промежуток времени
  4. Проведение испытаний прочности бетона разрушающими методами с возможностью автоматического считывания информации с лабораторных прессов, имеющих интерфейс для связи с компьютером, а также возможностью ручного ввода информации о разрушающих нагрузках при отсутствии у пресса такого интерфейса
  5. Ведение журнала испытаний прочности образцов за любой промежуток времени
  6. Выполнение автоматического расчета требуемой прочности и коэффициентов вариации через каждый контролируемый период как по отдельным партиям, так и за весь анализируемый период согласно ГОСТ 18105-86 и ГОСТ Р 53231-2008. Результаты расчетов после их утверждения автоматически вносятся в базу данных для использования в паспортах качества продукции
  7. Печать различных отчетов, связанных с выполнением вышеперечисленных функций:
  • Перечень дозировочных составов
  • Расход материалов по отгрузке
  • Плановый и фактический расход материалов за период
  • Расход материалов по видам продукции
  • Документы о качестве бетонных и растворных смесей с выписками, содержащими перечень отгрузок по каждому паспорту качества
  • Журнал испытаний прочности за заданный промежуток времени
  • Характеристики однородности бетона по прочности
  • Расчет требуемой прочности по партиям

В настоящее время продолжается развитие новой версии АСУ и расширение ее функционала, и в ближайшее время в системе будет реализован еще ряд полезных функций, существенно упрощающих выполнение сотрудниками лаборатории своих должностных обязанностей.